glossy-blue-at-signxolod@krioxolod.com.ua  044 496-91-05    044 331-64-99

01.jpg

 hit.ua: посетителей и просмотров за сегодняRambler's Top10087 

Простое создание сайтов и интернет магазинов

Мы в Facebook

Библиотека
ГОСТ 8462-85 взамен ГОСТ 8462-75 - Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе PDF Друк e-mail
There are no translations available.

 

ГОСТ 8462-85

Взамен

ГОСТ 8462-75

УДК 691:620.17:006.354                    

                                     Группа Ж19

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ                 

 

Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе     

 

  Wallmaterials. Methods for determination of ultimate compressive and bending strength

 

ОКСТУ 5741

 

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен

с 01.07.85

 

РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом  строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР

 

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Г. Н. Бабикова; Н. И. Ярославский; В. К. Мухина; В. А. Камейко, канд. техн. наук; Л. В. Дробинина

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра В. И. Чирков

 

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11.

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камняи предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича.

 

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82.

1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427—75.

1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026—75.

1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

1.5. Щуп по ГОСТ 882—75.

1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584—73.

1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

1.8. Войлок технический толщиной 5—10 мм по ГОСТ 288—72.

1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5—10 мм по ГОСТ 7338—77.

1.10. Картон толщиной 3—5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273—75.

1.12. Вода по ГОСТ 23732—79.

1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736—77.

1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178—76.

1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125—79.

 

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Образны, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.

2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящихиз двух целых кирпичей или  из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2.

Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоковиз природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32—0,35.

В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6.

2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

 

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.2. Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытания.

3.2.1. Предел прочности при сжатии Rсж, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле

                                                   (1)

где Р наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

Fплощадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м2 (см2).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1, 2.

При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндровиз природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице.

 

Размер ребра куба или диаметра d

Коэффициент для

и высоты h цилиндра (d = h), мм

кубов

цилиндров

200

1,05

?

150

1,00

1,05

100

0,95

1,02

 70

0,85

0,91

От 40 до 50

0,75

0,81

 

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных поп. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3.

Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

3.3. Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытаний.

 

Схема испытания кирпича на изгиб

3.3.1. Предел прочности при изгибе Rизг, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле

                                 (2)

где Р наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

lрасстояние между осями опор, м (см);

b ширина образца, м (см);

h высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

 

Схема раскалывания кирпича в прессе

1 образец;2 ? основание;3 металлический нож; 4 упор;

5 ?резиновые прокладки; 6 — плита пресса

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ

ПРИ СЖАТИИ

 

Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности.

Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц = 0,40?0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности.

Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—80 %

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ

В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА,

К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

 

Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9.

Коэффициент К вычисляют по формуле

где R1 предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см2)

R2 предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний50 образцов, МПа (кгс/см2);

Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.

 

 
Поверхностная обработка металлов холодом часть 1 PDF Друк e-mail
There are no translations available.

alt

Поверхностная термообработка стали (часть 1)

1. Поверхностная закалка

Поверхностная закалка применяется с целью получения высокой твердости в поверхностном слое детали с сохранением вязкой сердцевины.

Основные параметры при закалке — температура нагрева и скорость охлаждения. Температуру нагрева для сталей определяют по диаграммам состояния, скорость охлаждения — по диаграммам изотермического распада аустенита.

Доэвтектоидные стали нагревают до температуры выше критической точки Ас3 на 30-50 °С. Если такие стали нагреть до температуры между критическими точками Ас1 и Ас3 и охладить, то в структуре закаленной стали, кроме мартенсита, будет присутствовать феррит, что существенно ухудшает свойства. Такая закалка называется неполной. Заэвтектоидные стали при закалке нагревают до температуры Ас1+ (40,60 °С). После охлаждения с таких температур получают структуру мартенсита с включением вторичного цементита, который повышает твердость и износостойкость режущего инструмента. Если заэвтектоидную сталь нагреть выше критической точки Аст, то после закалки получится дефектная структура грубоигольчатого мартенсита. Время нагрева зависит от размеров детали и теплопроводности стали, и его обычно определяют экспериментально. Для определения времени нагрева в справочниках приведены также полуэмпирические формулы. В таблице 1 приведены значения скорости охлаждения стали в различных средах.

Таблица 1.

Закалочная среда
Скорость охлаждения, °С/с при температурах, °С
Вода при температуре, °С:
650—550
330—200
18
600
270
28
500
270
50
100
270
10%-ный раствор NаОН в воде при 18 °С
1200
300
10 %-ный раствор МаС1 в воде при 18 °С
1100
300
Минеральное масло
100—150
20—50
Спокойный воздух
3
1

Продолжительность выдержки при температуре закалки выбирают такой, чтобы полностью произошла гомогенизация образовавшегося аустенита.

Для получения нужной структуры детали охлаждают с различной скоростью, которая зависит от охлаждающей среды, формы изделия и теплопроводности стали. Режим охлаждения при закалке должен исключать по возможности возникновение больших остаточных закалочных напряжений, но в то же время он должен обеспечить необходимую глубину закаленного слоя. Охлаждающую способность различных сред (табл. 1) оценивают скоростью охлаждения в области температур наименьшей устойчивости переохлажденного аустенита (650-550 °С) и в области мартенситного превращения (300-200 °С). В последнем интервале желательно замедленное охлаждение, так как в этом случае уменьшаются и термические, и структурные напряжения. Выбирая охлаждающие среды, следует учитывать закаливаемость и прокаливаемость данной стали.

Закаливаемость — способность стали принимать закалку, т.е. приобретать при закалке детали высокую твердость. Закаливаемость определяется содержанием углерода в стали. Низкоуглеродистые стали (до 0,20% С) практически не закаливаются, так как при закалке их твердость не повышается. Под прокаливаемостью понимают глубину прокаливания закаленной зоны. За глубину прокаленной зоны принято считать расстояние от поверхности до слоя, где в структуре будут примерно одинаковые объемы мартенсита и троостита. Чем медленнее происходит превращение аустенита в перлит, т.е. чем больше устойчивость переохлажденного аустенита, чем меньше критическая скорость закалки, тем больше прокаливаемость.

На рис. 1 приведены схемы, показывающие изменение скорости охлаждения по сечению изделия. Укрупнение зерен аустенита при нагреве под закалку также способствует увеличению прокаливаемости. Факторы, которые уменьшают устойчивость переохлажденного аустенита (нерастворимые частицы, неоднородность аустенита и др.), уменьшают прокаливаемость. Характеристикой прокаливаемости является критический диаметр —максимальное сечение, прокаливающееся в данном охладителе на глубину, равную радиусу изделия.
В этом случае и на поверхности изделия, и в его центре скорость охлаждения больше критической (рис. 2). Изделия, имеющие размеры меньше критического диаметра, прокаливаются в данном охладителе насквозь. Зная критический диаметр, можно правильно выбрать сталь для деталей определенных размеров и назначения. Прокаливаемость каждой стали определяют экспериментально. Наиболее простой способ - стандартный метод торцовой закалки. Прокаливаемость углеродистых сталей находится в прямой зависимости от содержания углерода.

alt
Рис. 1.

alt
Рис. 2.

Различные способы термической обработки; V1 — изотермический отжиг; V2 — нормализация; Vкр — критическая скорость охлаждения; V3 — закалка в одной среде; V4 — закалка в двух средах; V5 — ступенчатая закалка; V6 — изотермическая закалка; V7 — неполная закалка.

Для сталей с 0,8 % С это примерно 5-6 мм. Легирующие элементы, увеличивая устойчивость переохлажденного аустенита, уменьшают критическую скорость Vкр закалки (исключение составляет кобальт). Поэтому некоторые легированные стали в результате охлаждения на воздухе приобретают структуру мартенсита. С уменьшением Vкр снижаются внутренние напряжения и вероятность появления брака. Однако понижение температуры мартенситного превращения способствует увеличению количества остаточного аустенита в стали после закалки.

С введением в сталь легирующих элементов закаливаемость и прокаливаемость возрастают. Особенно сильно увеличивают прокаливаемость молибден и бор (кобальт и в этом случае действует противоположно). Карбидообразующие элементы повышают прокаливаемость только в том случае, если они при нагреве растворились в аустените. В противном случае указанные элементы являются центрами распада аустенита и прокаливаемость будет даже ухудшаться. Температура нагрева легированных сталей под закалку по сравнению с углеродистыми сталями выше. Это объясняется, во-первых, тем, что большинство легирующих элементов повышает температуру критических точек Аc1 и Ac3. Во-вторых, диффузионные процессы в легированных сталях протекают значительно медленнее, так как легирующие элементы образуют твердые растворы замещения, а углерод - внедрения.

Поэтому температуру закалки обычно выбирают на 50-60 °С выше точки Ас3 этих сталей и увеличивают продолжительность выдержки при температуре закалки. Такой нагрев способствует также диссоциации карбидов и лучшей растворимости легирующих элементов в аустените. В результате закалки легированных сталей получают структуру легированного мартенсита, который содержит не только углерод, но и легирующие элементы. Это оказывает существенное влияние на превращения, протекающие при отпуске. Нагрев легированных сталей при закалке до более высоких температур не приводит к росту зерна, так как все легирующие элементы (кроме марганца и бора) уменьшают склонность к росту зерна. Элементы, образующие слабо диссоциирующие при нагреве карбиды, способствуют измельчению зерна аустенита.

Легированные стали обладают пониженной теплопроводностью, поэтому для уменьшения перепада температуры по сечению их следует нагревать медленно. Это уменьшает внутренние напряжения, которые могут вызвать коробление или образование трещин при нагреве. Вследствие низкой теплопроводности увеличивается и продолжительность выдержки при заданной температуре.

 
Длительное хранение крови PDF Друк e-mail
There are no translations available.

 

                Хранение крови один из важных частей здравоохранения, благодаря донорской крови ежедневно спасаются десятки жизней. Однако, как известно, через кровь и ее компоненты есть вероятность заразится рядом вирусных инфекций (ВИЧ, СПИД, гепатит и др.). Это предъявляет ряд требований к обеспечению и контролю особых условий безопасности при заготовке, переработке, хранении и клиническом применении каждой дозы донорской крови.

                Сохранение, стерилизация крови и ее продуктов имеет большое значение и решается на законодательном уровне. Новым законом "О донорстве крови и ее компонентов" от 22 августа 2004 года указано, что заготовкой, переработкой и хранением донорской крови и ее компонентов должны заниматься организации, являющиеся только государственными учреждениями и государственными предприятиями. Основу службы крови составляют организации здравоохранения, осуществляющие заготовку и обследование крови и ее компонентов, а также их приготовление, хранение и распределение.

                Первоначальные методы прямого переливания крови от донора реципиенту отошли в прошлое. Сегодня донорскую кровь берут из вены в стерильных условиях в специально подготовленные емкости, куда предварительно внесены антикоагулянт и глюкоза (последняя – в качестве питательной среды для эритроцитов при хранении). Жидкую кровь хранят при 4° С до трех недель; за это время остается 70% первоначального количества жизнеспособных эритроцитов. Поскольку этот уровень живых эритроцитов считается минимально допустимым, кровь, хранившуюся больше трех недель, для переливания не используют.

                В связи с растущей потребностью в переливании крови появились методы, позволяющие сохранить жизнеспособность эритроцитов в течение более длительного времени. В присутствии глицерина и других веществ эритроциты могут храниться сколь угодно долго при температуре от –20 до –197° С. Для хранения при –197° С используют металлические контейнеры с жидким азотом, в которые погружают контейнеры с кровью. Однако этот метод финансово затратный поскольку необходимы большие количества азота, для хранения которого необходимы азотные танки. ООО "КРИО ХОЛОД" производит низкотемпературные холодильники для хранения крови при температуре от минус -70...-90°С до минус -135°С. Низкотемпературный холодильник для хранения крови не нуждается в азоте, достаточно компактен, что позволяет размещать его в кабинетах, лабораториях. Морозильник оснащен колесами что позволяет осуществлять его быстрое и удобное перемещение при необходимости. Кровь, бывшую в заморозке, успешно применяют для переливания. Заморозка позволяет не только создавать запасы обычной крови, но и собирать и хранить в специальных банках (хранилищах) крови редкие ее группы.

                Раньше кровь хранили в стеклянных контейнерах, но сейчас для этой цели используются в основном пластиковые емкости. Одно из главных преимуществ пластикового мешка состоит в том, что к одной емкости с антикоагулянтом можно прикрепить несколько мешочков, а затем с помощью дифференциального центрифугирования в «закрытой» системе выделить из крови все три типа клеток и плазму. Это очень важное новшество в корне изменило подход к переливанию крови. Сегодня уже говорят о компонентной терапии, когда под переливанием имеется в виду замена лишь тех элементов крови, в которых нуждается реципиент. Большинству людей, страдающих анемией, нужны только цельные эритроциты; больным лейкозом требуются в основном тромбоциты; больные гемофилией нуждаются лишь в определенных компонентах плазмы. Все эти фракции могут быть выделены из одной и той же донорской крови, после чего останутся только альбумин и гамма-глобулин (и тот, и другой имеют свои сферы применения). Цельная кровь применяется лишь для компенсации очень большой кровопотери, и сейчас ее используют для переливания менее чем в 25% случаев.

                Если цельная кровь недоступна, для спасения жизни больного могут быть использованы ее заменители. В качестве таких заменителей чаще всего применяется сухая человеческая плазма. Ее растворяют в водной среде и вводят больному внутривенно. Недостаток плазмы как кровезаменителя состоит в том, что с ней может передаваться вирус инфекционного гепатита. Для снижения риска заражения используются различные подходы. Например, вероятность заражения гепатитом уменьшается, хотя и не сводится к нулю, при хранении плазмы в течение нескольких месяцев при комнатной температуре. Возможна также тепловая стерилизация плазмы, сохраняющая все полезные свойства альбумина. В настоящее время рекомендуется использовать только стерилизованную плазму.

                Особую опасность представляет заражение реципиента вирусом иммунодефицита человека (ВИЧ), вызывающим синдром приобретенного иммунодефицита (СПИД). Поэтому в настоящее время вся донорская кровь подвергается обязательной проверке (скринингу) на наличие в ней антител против ВИЧ. Однако антитела появляются в крови лишь спустя несколько месяцев после попадания ВИЧ в организм, поэтому скрининг не дает абсолютно надежных результатов. Сходная проблема возникает и при скрининге донорской крови на вирус гепатита В. Более того, долгое время не существовало серийных методов выявления гепатита С – они разработаны лишь в последние годы. Поэтому переливание крови всегда связано с определенным риском. Сегодня надо создавать условия для того, чтобы любой человек мог хранить в банке свою кровь, сдав ее, например, перед запланированной операцией; это позволит в случае кровопотери использовать для переливания его собственную кровь.

 

 
ГОСТ 7163-84 Нефтепродукты. Метод определения вязкости автоматическим капиллярным вискозиметром PDF Друк e-mail
There are no translations available.


НЕФТЕПРОДУКТЫ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЯЗКОСТИ
АВТОМАТИЧЕСКИМ КАПИЛЛЯРНЫМ ВИСКОЗИМЕТРОМ

ГОСТ 7163-84


НЕФТЕПРОДУКТЫ

Метод определения вязкости автоматическим
капиллярным вискозиметром

Petroleum products. Method for measurement of
viscosity by automatic capillar viscosimeter

ГОСТ
7163-84

Взамен
ГОСТ 7163-63

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 мая 1984 г. № 1688 срок действия установлен

с 01.07.85

до 01.07.90

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает метод определения эффективной вязкости пластичных смазок и динамической вязкости жидких нефтепродуктов, имеющих вязкость от 1 до 6·106 Па·с. Для научно-исследовательских целей и квалификационных испытаний возможно измерение вязкости в интервале от 1 до 3·105 Па·с. Температурные пределы измерения вязкости от минус 60 до плюс 130 °С. Для пластичных смазок рекомендуется нормировать вязкость при 10 с-1.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Вискозиметр капиллярный автоматический АКВ-2 (черт. 1). Допускается применение других вискозиметров типа АКВ (АКВ-2М, АКВ-4) конструкции А.А. Константинова, Г.В. Виноградова и В.В. Синицына.

Устройство термостатирующее любого типа, обеспечивающее поддержание температуры с погрешностью не более ±0,2 °С.

Сетка проволочная № 0125к, 014к и 016к по ГОСТ 3584-73.

Фильтр бумажный обеззоленный по ГОСТ 12026-76.

Бензин по ГОСТ 3134-78 или по ГОСТ 413-76.

Лед.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-72.

Углекислота (сухой лед) по ГОСТ 12162-77.

Глицерин по ГОСТ 6259-75.

Бумага по ГОСТ 334-73, размером 115 × 300 мм.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Испытуемый нефтепродукт, при наличии в нем механических примесей, предварительно фильтруют в зависимости от консистенции через бумажный фильтр или проволочную сетку № 0125к, 014к или 016к.

2.2. Вискозиметр АКВ-2 соединяют с термостатом 2и охладителем 3 согласно схеме (черт. 2).

2.3. Вращением рукоятки 15 опускают винт 13(черт. 1) настолько, чтобы цанга 17захватила штырь 19. Момент этого захвата сопровождается легким щелчком.

Общий вид вискозиметра АКВ-2

alt

1 - руководитель; 2 - стержень; 3 - пружина; 4 - втулка; 5 - ось; 6 - барабан; 7 - электродвигатель; 8 - прокладка; 9 - термостатирующая рубашка; 10 - капилляр; 11 - штатив; 12 - эксцентрик; 13 - винт; 14 - гайка; 15 - рукоять; 16 - стакан; 17 - цанга; 18 - пружина; 19 - штырь; 20 - опора; 21 - карандаш; 22 - гайка; 23 - прокладки; 24 - шток; 25 - измерительная камера; 26 - гайка накидная; 27 - штуцер; 28 - прокладка; 29 - гайка; 30 - винт

Черт. 1

2.4. Перевернув рукоятку 1на 180° опускают вниз эксцентрик 12, вследствие чего зажимается цанга 17. После этого, вращением рукоятки 15 в обратную сторону, поднимают шток 24в крайне верхнее положение - выше нуля.

2.5. Снимают термостатирующую рубашку 9, капилляр 10и измерительную камеру 25.

2.6. Измерительную камеру промывают бензином или другим растворителем, растворяющим испытуемую пластичную смазку или нефтепродукт, и просушивают в токе воздуха.

2.7. Присоединяют камеру с образцом смазки через прокладку к прибору, плотно привинтив ее гайкой 22. Присоединяют к камере капилляр при помощи накидной гайки 26.

При комплектовании прибора приемников для смазки навинчивают его на нижний конец капилляра, при его отсутствии - подставляют под капилляр какой-либо сосуд для сбора испытуемой смазки или нефтепродукта.

В случае измерения вязкости жидких нефтепродуктов, вначале на камеру надевают гайку 22, затем прикрепляют к камере гайкой 26капилляр 10, послечего в камеру заливают испытуемый нефтепродукт.

2.8. Обертывают барабан 6самописца листом миллиметровой бумаги, предназначенным для записи так, чтобы нижний обрез его соприкасался с нижним буртиком барабана и прижимают бумагу резиновыми кольцами, накатав их на бумагу. Устанавливают барабан на максимальную скорость (№ 1). Установку барабана на нужную скорость производят следующим образом: нажатием левой рукой оси 5вниз, правой рукой резко вращают барабан против хода часовой стрелки до появления отметки, соответствующей требуемой скорости.

2.9. Надевают термостатирующую рубашку 9 на измерительную камеру, закрепив ее с помощью гайки 29к гайке 22.

2.10. Термостат заливают дистиллированной водой и включают в сеть.

Для получения нулевой и отрицательной температур охладитель заполняют этиловым спиртом и постепенно, перемешивая, добавляют углекислоту до получения нужной температуры.

Для измерения вязкости при температурах 125 - 130 °С термостат заполняют глицерином или глицерином, разбавленным водой в соотношении 1:1.

Схема подключения вискозиметра АКВ-2

alt

1 - вискозиметр АКВ-2; 2 - термостат; 3- охладитель; 4, 5 - запорный вентиль; 6 - резиновые трубки

Черт. 2

2.12. Поворачивают держатель карандаша так, чтобы графит пружинкой держателя прижимался к бумаге на барабане самописца.

2.13. Ставят выключатель двигателя барабана самописца в положение «Выключено» и включают вилку в электросеть.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Ставят выключатель двигателя барабана самописца в положение «Включено». При этом карандаш должен чертить на бумаге горизонтальную линию на уровне, соответствующем максимальному сжатию пружин. Вращением рукоятки вискозиметра стрелку устанавливают на нуль.

3.2. Быстро, но без толчков переставляют рукоятку 4 в другую сторону, освобождая штангу 17, при этом карандаш вычерчивает кривую зависимости перемещения штока (h) от времени (t).

3.3. Следят за движением карандаша по бумаге и при приближении кривой к горизонтали барабан переключают на меньшую скорость.

При переключении скоростей резко меняется крутизна кривой на бумаге. То же самое при необходимости повторяют до конца опыта.

3.4. Когда шток достигает крайнего нижнего положения или кривая, записываемая при наименьшей скорости вращения барабана, приблизится к горизонтали, останавливают двигатель барабана самописца.

3.5. После окончания испытания записывают на диаграмме, закрепленной на барабане самописца, наименование и номер партии испытуемого нефтепродукта, номер капилляра или его диаметры, температуру и отмечают на кривой участки, соответствующие различным скоростям вращения барабана. Одним и тем же листом бумаги можно пользоваться для нескольких опытов.

3.6. Поднимают шток в крайнее верхнее положение, снимают с вискозиметра термостатирующую рубашку, капилляр и камеру, после чего готовят прибор для проведения следующего испытания. При длительных перерывах между определениями и приведении прибора в нерабочее состояние шток необходимо опускать в крайнее нижнее положение.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Для определения вязкости нефтепродукта на диаграмму зависимости перемещения штока (h) от времени (t) накладывают прозрачный трафарет с нанесенной на него наклонной линией, соответствующей данному капилляру и заданному градиенту скорости деформации сдвига (см. обязательное приложение). Трафарет передвигают вдоль диаграммы до касания наклонной линии со снятой во время испытания кривой, при этом горизонтальная линия трафарета должна совпадать с горизонтальной линией миллиметровой бумаги.

Замечают, какой высоте (h) соответствует точка касания, и по таблице (обязательное приложение) определяют вязкость нефтепродукта.

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух определений, с точностью до целого значения.

5. ТОЧНОСТЬ МЕТОДА ИСПЫТАНИЙ

5.1. Сходимость метода.

Два результата испытания, полученные последовательно одним исполнителем, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает указанных в табл. 1.

Таблица 1

Вязкость, Па·с

Сходимость метода, не более, Па·с

                       До           2

0,2

Св.           2    до         64

8

  »           64     »        250

32

  »         250     »     1300

160

  »        1300    »     2300

277

  »        2300    »     4750

540

  »        4750    »     5500

614

5.2. Воспроизводимость метода.

Два результата испытаний, получаемые в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает указанных в табл. 2.

Таблица 2

Вязкость, Па·с

Воспроизводимость, не более, Па·с

                       До           2

0,3

Св.           2    до         64

10

  »           64     »        250

39

  »         250     »     1300

204

  »        1300    »     2300

362

  »        2300    »     4750

754

  »        4750    »     5500

880

5.3. Сходимость определений (при необходимости) вычисляют умножением значений сходимости метода на 1,41.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОЙ ВЯЗКОСТИ

1. Основы расчета вискозиметрических данных

1.1. В результате испытания нефтепродукта на вискозиметре АКВ-2 (АКВ-2М) получается диаграмма, характеризующая зависимость перемещения штока от времени черт. 1.

Схема определения вязкости при помощи трафарета

alt

1 - трафарет; 2 - миллиметровая бумага

Черт. 1

Для вычисления эффективной вязкости испытуемого нефтепродукта необходимы следующие данные:

радиус капилляра R, м;

длина капилляра L, м;

линейное сжатие пружины h, соответствующее моменту времени t, в мм. При этом h соответствует перемещению штока, выталкивающего нефтепродукт через капилляр, или расстоянию от нижнего обреза диаграммы до острия карандаша;

давление в камере Р, при котором происходит истечение нефтепродукта через капилляр в момент времени t, Па (Pнаходят по тарировочной кривой пружины, прилагаемой к вискозиметру);

напряжение сдвига (τ) на стенке капилляра, Па вычисляют по формуле

alt                                                        (1)

Для данного капилляра коэффициент alt является постоянным радиус штока R1, м;

скорость движения бумаги на барабане самописца W, м/с, указанная в паспорте прибора;

угол наклона α касательной к кривой (записанной на диаграмме во времени опыта), проведенной в точке, соответствующей моменту времени t, в град;

угол αнаходят при помощи транспортира или других устройств;

тангенс угла α (tgα), который находят, пользуясь таблицами, логарифмической линейкой или электронным калькулятором с тригонометрическими функциями;

скорость передвижения штока dh/dt в момент времени t, м/с, вычисляют по формуле

alt                                                             (2)

секундный расход испытуемой смазки Q в момент времени, tм3/с, вычисляют по формуле

Q = π·R12·W·tgα,                                                           (3)

средняя скорость деформации сдвига испытуемой смазки alt в момент времени t, с-1, вычисляют по формуле

alt                             (4)

Для данного капилляра и данной линейной скорости коэффициент

alt                                                          (5)

является постоянным.

Эффективную скорость испытуемого нефтепродукта alt при температуре Т°С вмомент времени t, Па·с, вычисляют по формуле

alt                                                               (6)

Вязкостные свойства пластичных смазок при данной температуре определяются кривой течения, которая устанавливает зависимость эффективной вязкости от средней скорости деформации сдвига. Для жидких нефтепродуктов, у которых вязкость не зависит от скорости деформации, вычисляют alt при любой скорости деформации сдвига. Для построения зависимости alt на экспериментальной кривой, записанной на диаграмме, выбирают несколько (5 - 8) произвольных точек, в которых проводят касательные к кривой, измеряют в них углы наклона α с помощью прозрачного транспортира (черт. 2) и вычисляют значения τ, alt, alt. Кривые зависимости alt от alt строят в логарифмических координатах, откладывая по оси ординат логарифмы эффективной вязкости, а по оси абсцисс - логарифмы средней скорости деформации сдвига.

Схема измерения угла наклона касательной к кривой с помощью транспортира

alt

Черт. 2

2. Упрощенный метод расчета эффективной вязкости с помощью трафарета

2.1. Трафарет, построенный для данного капилляра, прикладывают к экспериментальной кривой так, чтобы горизонтальная линия трафарета совпадала с горизонтальной линией миллиметровой бумаги, анаклонная линия, нанесенная на трафарете, являлась бы касательной к экспериментальной кривой.

Находят точку касания и определяют h1(для АКВ-2 завода «Старорус прибор») или h2 (для АКВ-2, АКВ-2М Ленинаканского завода аналитических приборов) в соответствии с черт. 1, где h1 - расстояние по вертикали от нижнего среза трафарета до точки касания наклонной линии трафарета с кривой диаграммы, а h2 - расстояние по вертикали от горизонтальной линии диаграммы (при исходном состоянии пружины) до точки касания наклонной линии трафарета с кривой диаграммы.

По найденному h1 или h2, пользуясь расчетной таблицей, находят значение эффективной вязкости при заданном градиенте скорости деформации.

2.2. Трафарет строят для каждого из упомянутых приборов и каждого капилляра при заданных градиентах скорости деформации.

Трафарет представляет собой лист тонкого оргстекла толщиной 1 мм, на котором намечены горизонтальная и наклонная линии (черт. 3).

Угол наклона линии определяют для каждой линейной скорости барабана по формуле

alt                                                               (7)

Пример. Требуется построить трафарет для капилляра с R = 0,0562·10-2 м и длиной L = 11,6·10-2 м при радиусе штока R1 = 0,85·10-2 м, скорости деформации сдвигаalt = 10 с-1 и линейной скорости барабана W4 = 0,00298·10-2 м/с.

Вычисляем K2 по формуле 5

alt.

Вычисляем tgα по формуле 7.

Соответственно по таблице тригонометрических функций находим, что α = 11°40'.

Схема построения трафарета

alt

Черт. 3

На листе оргстекла проводим линию параллельно нижнему его краю нарасстоянии ≈ 10 мм от последнего. Из произвольно выбранной точки на указанной линии проводим линию под углом α = 11°40'.

При углах наклона менее 5° строить шаблоны нецелесообразно.

2.3. Таблица рассчитывается для каждого прибора, капилляра и градиента скорости деформации.

Выписываем в таблицу значения hiот 0 до 100 мм с интервалом 1 мм.

По тарировочной диаграмме пружины согласно паспорту прибора определяем значения piдля каждого значения hi.

По формуле (1) определяем τi, соответствующие каждому pi.

По формуле (6) определяем значения ηi для каждого τi.

Результаты записываем в таблицу.

Переписываем таблицу, оставляя значения hiи ηi.

Образец окончательной таблицы:

alt = 10 с-1; капилляр R = 0,0562·10-2 и L = 11,6·10-2 м

hi (мм)

1

2

3

и т.д. до 100

ηi (Па·с)

η1

η2

η3

и т.д.

3. Тарировка пружины вискозиметра

3.1. Пружину вискозиметра составляют из двух цилиндрических пружин различной жесткости. К каждому вискозиметру прилагают характеристику такой составной пружины, устанавливающую связь между сжатием (линейными размерами) пружины (h) и давлением в камере под штоком (Р). Максимальному сжатию составной пружины должно соответствовать давление в камере не менее 7,845 МПа (80 кгс/см2), а минимальному - сжатию не более 0,049 МПа (0,5 кгс/см2). Рабочий участок пружины соответствует давлению от 0,196 МПа (2кгс/см2) до 5,814 МПа (60 кгс/см2). Сжатие пружины соответствует перемещению штока, отмеченному на барабане самописца карандашом, ввернутым в шток.

3.2. Тарировку пружины - определение зависимости P = f(h) производят непосредственно на вискозиметре или по жидкости с известной вязкостью. В первом случае отсоединяют от камеры капилляр и вместо него присоединяют широкую трубку, соединенную с образцовым манометром и с насосом или с прессом, применяемым для проверки манометров. Трубка, камера, пресс и манометр заполнены вязкой жидкостью (маслом), которая прессом нагнетается в камеру, вытесняет при этом шток и сжимает пружину. Запись показаний манометра и соответствующих значений hдает характеристику составной пружины вискозиметра.

Во втором случае испытывают на приборе жидкость (масло) с известной вязкостью. Вязкость масла при 20 °С определяется по ГОСТ 33-82, а плотность - по ГОСТ 3900-47. Пересчет кинематической вязкости в динамическую проводят по уравнению ηt=Vtρt·1000 (Па·с). При 20 °С для тарировки рекомендуется использовать авиационное масло (ГОСТ 21743-46) вязкостью при 20 °С порядка 1,5 - 2,0 Па·с. Допускается использовать и другие жидкости, подчиняющиеся при температуре испытания закону Ньютона, с вязкостью при этой температуре не менее 1,2 Па·с.

На листе бумаги, укрепленном на барабане, проводят семь - десять горизонтальных линий. Расстояние этих линий от обреза диаграммы удобно принять: для нижней линии - 2 мм выше нулевой линии; соответствующей крайнему нижнему положению карандаша; далее считая от нулевой линии - 13, 15, 20, 25, 40, 70, 85, 95, 100 мм;

дляверхней линии - на 5 мм ниже линии, соответствующей крайнему верхнему положению карандаша.

Укрепляют расчерченную бумагу на барабане самописца и проводят испытание масла в соответствии с настоящим стандартом. В результате каждого испытания получают диаграмму (кривую), характеризующую зависимость перемещения штока от времени. Испытание проводят два раза на двух капиллярах разного радиуса.

Для каждой точки пересечения кривой h(t) с горизонтальными линиями, нанесенными на лист, вычисляют, исходя из параметров прибора и известной вязкости масла, давление в камере Р. Для этого вначале рассчитывают среднюю скорость деформации alt-1 масла для каждой точки по уравнению

alt

где R1 - радиус штока, м;

R - радиус капилляра, см; W- окружная скорость движения бумаги на барабане самописца, см/с; α- угол наклона касательной к кривой h(t) в точке пересечения.

Величину давления Рв Па вычисляют по уравнению

alt

Величины Р, соответствующие той или иной горизонтальной линии или, иными словами, той или иной величине h, для измерений, выполненных при равных температурах и на разных капиллярах, должны различаться между собой не более чем на ±10 % относительно средней арифметической величины Р,рассчитанной по результатам всех измерений.

По вычисленным средним значениям строят характеристику пружины h(P).

СОДЕРЖАНИЕ

 
Влияние криогенной обработки на структурные превращения и изменения физико-механических свойств стали PDF Друк e-mail
There are no translations available.

 

Влияние криогенной обработки на структурные превращения и изменения физико-механических свойств стали

 

В структуре закаленной стали имеется некоторое количество достаточно мягкого остаточного аустенита, что обусловлено ее химическим составом и режимом термообработки. В результате этого понижаются твердость, прочность, теплопроводность и магнитные свойства, возрастает вязкость стали, изменяются размеры, ухудшается качество поверхности изделия. Отпуск закаленной стали с целью ликвидации или уменьшения количества остаточного аустенита в большинстве случаев неэффективен, поскольку не достигается необходимая степень распада остаточного аустенита и его замещения мартенситом. Для улучшения структуры закаленной стали, уменьшения в ее составе количества аустенита, повышения качества и прочности изделий наиболее рационально использовать криогенный метод обработки металлов (обработка и воздействие холодом, глубокое охлаждение).

Криогенной обработкой обеспечиваются улучшение механических и режущих свойств инструментов (в том числе из быстрорежущих сталей), повышение их износостойкости и твердости, а также повышение износостойкости контрольно-измерительных инструментов, штампов и пресс-форм, изготовленных из высокоуглеродистых и легированных конструкционных сталей. Увеличивается твердость коррозионно-стойких сталей с повышенным содержание углерода. Улучшается качество поверхностей, подвергаемых полированию или доводке (наличие мягких и вязких аустенитных участков в структуре поверхностного слоя препятствует созданию однородной зеркальной поверхности).

Криогенную обработку металлов можно производить используя установки  ООО "КРИО ХОЛОД" для криогенной обработки металлов (обработка металлов холодом) такие как: УТИ 1600-Х-2/-50-80УТИ 1150-Х-2/-80-60УТИ-400-Х-2/-70-80 подробнее в разделе "Обработка металлов холодом

При оценке целесообразности назначения криогенной обработки стали необходимо учитывать следующие факторы: повторное охлаждение закаленной стали не улучшает ее свойств, если при этом не достигаются температуры более низкие, чем при закалке; продолжительность выдержки при отрицательной температуре не оказывает влияния на результаты обработки; наибольшие структурные изменения под влиянием криогенных температур происходят в сталях с повышенным содержанием остаточного аустенита (высокоуглеродистых и легированных, причем в легированных сталях больше остаточного аустенита, чем в углеродистых); закономерности изменения размеров детали в результате аустенитно-мартенситных превращений следует определять опытным путем для конкретного химического состава стали в зависимости от режимов предыдущей термообработки и конфигурации детали; при обработке детали особо сложной формы с неравномерным распределением массы рекомендуется немедленно после закалки применять отпуск для снятия закалочных напряжений; охлаждение ниже нуля непосредственно после закалки увеличивает напряжения и опасность образования трещин; криогенная обработка приводит к росту объема структурных составляющих при распаде остаточного аустенита. В табл. 1 приведены средние коэффициенты расширения аустенитно-мартенситных фаз стали. 

Распад остаточного аустенита и превращение его в мартенсит происходят в определенном интервале температур (табл. 2). Если закалка осуществляется при пониженных температурах, то аустенит мало насыщается кислородом, его превращение полностью заканчивается при температуре ниже нуля, и охлаждение не вызывает дополнительных аустенитных превращений. Выполнение закалки при повышенных температурах приводит к образованию аустенита с высокой концентрацией по углероду и легирующим элементам. При охлаждении стали, закаленной при повышенных температурах, до температур, меньших нуля, происходит дальнейшее превращение аустенита в мартенсит. Этот процесс продолжается вплоть до достижения температуры конца мартенситного превращения (табл. 3). Границы температур начала и конца мартенситного
 превращения существенно зависят от химического состава стали, наличия в ней легирующих примесей. Влияние 1% легирующих элементов на температуру конца мартенситного превращения:

Легирующий  элемент                          

Снижение температуры конца 

мартенситного превращения, ºС

Марганец................................................. ................................................ 45

Никель...................................................................................................... 26

Ванадий.................................................................................................... 30

 

 Таблица 1. Средние значения коэффициентов расширения 

Структурная составляющая стали

Термический коэффициент расширения, ºС

α · 106

β · 106

Аустенит Мартенсит

23,0 11,5

70,0 35,0

 

Таблица 2. Температура начала и конца мартенситного превращения

Содержание углерода в стали, % (мас. доля)

Температура, ºС

Начала превращения (точка Мн)

Конца превращения (точка Мк)

0-0,3 0,3-1,17

350 180

200 –140

 

Таблица 3. Влияние криогенной обработки на свойства стали 

Сталь

Мартенситные точки, ºС

Количество аустенита, %

Прирост твердости (HRC) после обработки

 

Мн

Мк

До обработки

После обработки

 

У7

300-250

-50

3-5

1,0

0,5

У8

250-225

-55

4-8

1-6

1,0

У9

225-210

-55

5-12

3-10

1-1,5

У10

210-175

-60

6-18

4-12

1,5-3

У12

175-160

-70

10-20

5-14

3-4

9ХС

210-185

-60

6-17

4-17

1,5-2,5

Х

180-145

-90

9-28

4-17

3-6

ХВГ

155-120

-110

13-45

2-17

5-10

 

Охлаждение ниже температуры конца мартенситного превращения не вызывает дальнейшего превращения аустенита в мартенсит. Чем больше углерода и легирующих элементов в стали, тем выше температура закалки, тем большее количество остаточного аустенита получается в закаленной стали и, следовательно, тем ниже температура начала Мн и конца Мк мартенситного превращения (см. табл. 3). На количество остаточного аустенита оказывает влияние и скорость охлаждения стали в области температур мартенситного превращения. С уменьшением этой скорости количество остаточного аустенита увеличивается, поскольку основная его часть не успевает преобразоваться и фиксируется. Поэтому в некоторых марках стали не весь аустенит превращается в мартенсит. Определенное количество его стабилизируется, причем чем больше аустенита стабилизируется, тем выше температура закалки и ниже температура мартенситного превращения. Выдержка закаленной стали при нормальной температуре ведет к стабилизации остаточного аустенита. При последующем охлаждении такой стали превращение начинается не сразу, а после циклического гистерезиса в несколько десятков градусов. Продолжительность перерыва между закалкой и криогенной обработкой влияет на степень стабилизации аустенита. 

Температура, при которой аустенит стабилизируется, зависит от марки стали (температура стабилизации обозначается Мс). При температуре, превышающей Мс, аустенит не стабилизируется. Если температура Мс ниже 20 °С, то между закалкой и криогенной обработкой может быть промежуток времени любой длительности. Если температура Ме выше 20 °С, то криогенную обработку проводят сразу после закалки. Стабилизирующее влияние выдержки после закалки будет тем больше, чем выше находится точка Мс на температурной шкале. Стабилизация размеров технологической оснастки высокой точности достигается дополнительной термообработкой – старением, выполняемым с длительным нагревом до 120-150 °С после одноразовой криогенной обработки. 

Криогенную обработку целесообразно применять для стальных нерегулируемых разверток, расточных блоков, протяжек и прошивок, гладких и резьбовых калибров (скоб, пробок, колец, шаблонов), концевых мер длины, установочных мер, рабочих деталей штампов и пресс-форм, направляющих и фиксирующих деталей станочных приспособлений, контрольных и установочных оправок но не только. Еще криогенная обработка применяется при изготовлении разнообразных подшипников, высоко точных и ответственных деталей.

 

 

 

 

 

 

 
<< Початок < Попередня 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Наступна > Кінець >>

Сторінка 1 з 15
English (United Kingdom)Ukrainian (UA)Russian (CIS)