Охлаждение. Скорость охлаждения стали, нагретой до темпе- , ратуры закалки, оказывает решающее влияние на результат закалки.

В связи с тем что быстрое охлаждение необходимо только в интервале наименьшей устойчивости аустенита, а при дальнейшем пони- . жении температуры, особенно в мартенситном интервале, быстрое охлаждение не только не нужно, но и нежелательно, наилучшей закалочной средой будет та, которая быстро охлаждает в интервале температур 650—550° С (область температур наименьшей устойчивости аустенита) и медленно — ниже 300—200° С (область температур мар-тенситного превращения).

Наиболее распространенными закалочными средами являются вода, водные растворы солей, щелочей и кислот, масло, воздух, расплавленные соли.

При охлаждении в воде и масле, температура кипения которых ниже температуры охлаждаемых в них изделий, скорость охлаждения различна в начальном, среднем и конечном периодах охлаждения и подразделяется на три стадии:
I — стадия пленочного кипения;
II — стадия пузырчатого кипения;
III — стадия конвективного теплообмена.

Стадия пленочного кипения характеризуется образованием вокруг охлаждаемого изделия паровой пленки, отделяющей раскаленную поверхность от всей массы жидкости, и поэтому скорость охлаждения на данной стадии сравнительно невелика. Пленочное кипение устойчиво при высоких температурах охлаждаемой поверхности.

Стадия пузырчатого кипения наступает при более низких температурах охлаждаемой поверхности, когда паровая пленка разрушается, создается непосредственный контакт жидкости с изделием; при кипении жидкости возникают многочисленные пузырьки пара, которые, отрываясь, уносят значительное количество тепла, в связи с чем охлаждение происходит с большой скоростью.

Стадия конвективного теплообмена наступает при понижении температуры поверхности ниже температуры кипения жидкости. Скорость теплоотвода в этой стадии низка и охлаждение протекает с небольшой скоростью.

Как видно из кривых, приведенных на рис. 123, вода охлаждает гораздо быстрее, чем масло: в 6 раз быстрее при 650—550° С и в 28 раз быстрее при 200° С. Поэтому вода применяется для охлаждения сталей с большой критической скоростью закалки (углеродистых сталей), а в масле охлаждают стали с малой критической скоростью закалки (изделия из легированных сталей, или высокоуглеродистых сталей при тонких сечениях).

Охлаждение металла возможно при помощи установок: УТИ 10-Х-1/-70...-80⁰С , УТИ 1600-Х-2/-50-80 , УТИ 400-Х-2/-70-80 , УТИ 1150-Х-2/-60-80 , УТИ 2000-ТХ-70

Обработка металлов холодом

Холодильную обработку металлов (в основном сталей) производят при —30-120°С для уменьшения остаточного аустенита. Наличие последнего в сталях, существенно понижает качество материалов. Количество остаточного аустенита в сталях зависит от скорости отвода теплоты в области аустенитно-мартенситного превращения. С уменьшением интенсивности теплоотвода количество остаточного аустенита в сталях возрастает.
Выбор методов охлаждения объектов определяется конечной температурой, технологической спецификой процесса, количеством отводимой теплоты В верхнем интервале температур используют парокомпрессионные машины двухступенчатого сжатия на R22 (до —60°С) и каскадные машины на R22 и R13 (до —80°С).

При температурах, близких к —120°С, широко применяют жидкий азот: для охлаждения изделий, погружая в ванну с жидким азотом либо в камеру, охлаждаемую жидким азотом. В случае прямого контакта изделия с жидким азотом достигаются высокая скорость охлаждения и низкая конечная температура объекта.

Использование жидкого азота и сухого льда существенно упрощает процесс охлаждения. Однако указанный метод обработки изделий является энергоемким и дорогостоящим. На крупных предприятиях применяют воздушные турбохолодильные машины.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ

ГОСТ 1497-84
(ИСО 6892-84, СТ СЭВ 471-88)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.86

Настоящий стандартустанавливает методы статических испытаний на растяжение черных и цветныхметаллов и изделий из них номинальным диаметром или наименьшим размером впоперечном сечении 3,0 мм и более для определения при температуре (20) °С характеристик механическихсвойств:

предела пропорциональности;

модуля упругости;

предела текучестифизического;

предела текучести условного;

временного сопротивления;

относительного равномерногоудлинения;

относительного удлиненияпосле разрыва; относительного сужения поперечного сечения после разрыва.

Стандарт не распространяетсяна испытания проволоки и труб.

Стандарт соответствует СТСЭВ 471-88 и ИСО 6892-84 по сущности метода, проведению испытаний и обработкерезультатов испытаний металлов и изделий из них наименьшим размером впоперечном сечении 3,0 мм и более.

Термины, применяемые внастоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Вырезку заготовок для образцов проводят на металлорежущих станках,ножницах, штампах путем применения кислородной и анодно-механической резки идругими способами, предусматривая припуски на зону металла с измененнымисвойствами при нагреве и наклепе.

Места вырезки заготовок дляобразцов, количество их, направление продольной оси образцов по отношению кзаготовке, величины припусков при вырезке должны быть указаны в нормативно-техническойдокументации на правила отбора проб, заготовок и образцов или наметаллопродукцию.

1.2. Образцы рекомендуется изготовлять на металлорежущих станках.

При изготовлении образцовпринимают меры (охлаждение, соответствующие режимы обработки), исключающиевозможность изменения свойств металла при нагреве или наклепе, возникающих врезультате механической обработки. Глубина резания при последнем проходе недолжна превышать 0,3 мм.

1.3. Плоские образцы должны сохранять поверхностные слои проката, если неимеется иных указаний в нормативно-технической документации на правила отборапроб, заготовок и образцов или на металлопродукцию.

Для плоских образцов стрелапрогиба на длине 200 мм не должна превышать 10 % от толщины образца, но неболее 4 мм. При наличии указаний в нормативно-технической документации наметаллопродукцию допускается рихтовка или иной вид правки заготовок и образцов.

1.4. Заусенцы на гранях плоских образцов должны быть удалены механическимспособом без повреждения поверхности образца. Кромки в рабочей части образцовдопускается подвергать шлифовке и зачистке на шлифовальном круге илишлифовальной шкуркой.

1.5. При отсутствии других указаний в нормативно-технической документациина металлопродукцию значение параметров шероховатости обработанных,поверхностей Ra образцов должно быть неболее 1,25 мкм - для поверхности рабочей части цилиндрического образца и Rz не более 20 мкм - для боковых поверхностей в рабочей части плоскогообразца.

Требования к шероховатостиповерхности литых образцов и готовых изделий должны соответствовать требованиямк шероховатости поверхности литых заготовок и металлопродукции, испытываемойбез предварительной механической обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. При наличии указаний в нормативно-технической документации на правилаотбора проб, заготовок и образцов или на металлопродукцию допускаетсяиспытывать сортовой прокат, литые образцы и готовые изделия без предварительноймеханической обработки с учетом допусков на размеры, предусмотренных для испытываемыхизделий.

1.7. Испытания проводят на двух образцах, если иное количество непредусмотрено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.8. Для испытания на растяжение применяют пропорциональные цилиндрическиеили плоские образцы диаметром или толщиной в рабочей части 3,0 мм и более сначальной расчетной длиной l₀ = 5,65 или l₀ = 11,3. Применениекоротких образцов предпочтительнее.

Литые образцы и образцы изхрупких материалов допускается изготовлять с начальной расчетной длиной l₀ = 2,82.

При наличии указаний в НТДна металлопродукцию допускается применять и другие типы образцов, в том числе инепропорциональные, для которых начальная расчетная длина l₀устанавливаетсянезависимо от начальной площади поперечного сечения образца F₀.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.9. Типы и размеры пропорциональных цилиндрических и плоских образцовприведены в приложениях 2 и 3.

Тип и размеры образца должныуказываться в нормативно-технической документации на правила отбора проб,заготовок и образцов или на металлопродукцию.

Допускается применение прииспытании пропорциональных образцов других размеров.

Для плоских образцовсоотношение между шириной и толщиной в рабочей части образца не должнопревышать 8:1.

1.10. Форма и размеры головок и переходных частей цилиндрических и плоскихобразцов определяются способом крепления образцов в захватах испытательноймашины. Способ крепления должен предупреждать проскальзывание образцов взахватах, смятие опорных поверхностей, деформацию головок и разрушение образцав местах перехода от рабочей части к головкам и в головках.

1.11. Предельные отклонения по размерам рабочей части цилиндрических иплоских образцов приведены в приложениях 2 и 3.

Для литых механическиобработанных цилиндрических образцов предельные отклонения по диаметруудваиваются.

Предельные отклонения потолщине плоских образцов с механически не обработанными поверхностями должнысоответствовать предельным отклонениям по толщине, установленным дляметаллопродукции.

Предельные отклонения потолщине плоских образцов с механически обработанными поверхностями - ±0,1 мм.

1.12. Рабочая длина образцов должна составлять:

от l₀ + 0,5d₀до l₀ + 2d₀ - для цилиндрических образцов,

от l₀ + 1,5 до l₀ + 2,5 - для плоских образцов.

При разногласиях в оценкекачества металла рабочая длина образцов должна составлять:

l₀ + 2d₀ -для цилиндрических образцов,

l₀ + 2 - для плоскихобразцов.

Примечание. При использовании тензометров допускается применениеобразцов с другими рабочими длинами l,величина которых больше указанных.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.13. Образцы маркируют вне рабочей длины образца.

2. АППАРАТУРА

2.1. Разрывные и универсальные испытательные машины должны соответствоватьтребованиям ГОСТ 28840.

2.2. Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166.

Микрометры должнысоответствовать требованиям ГОСТ 6507.

Допускается применение идругих измерительных средств, обеспечивающих измерение с погрешностью, непревышающей указанную в п. 3.1.

2.3. Тензометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 18957.

При определении пределапропорциональности и пределов текучести условных с допусками на величинупластической или полной деформации при нагружении или остаточной деформации приразгружении до 0,1 % относительная цена деления шкалы тензометра не должнапревышать 0,005 % от начальной расчетной длины по тензометру l_e;при определении предела текучести условного с допуском на величину деформацииот 0,1 до 1 % - не должна превышать 0,05 % от начальной расчетной длины потензометру l_e.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. Линейки металлические должны соответствовать требованиям ГОСТ 427.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Для определения начальной площади поперечного сечения F₀ необходимые геометрическиеразмеры образцов измеряют с погрешностью не более ±0,5 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Измерение размеров образцов до испытания проводят не менее, чем втрех местах - в средней части и на границах рабочей длины.

За начальную площадьпоперечного сечения образца в его рабочей части F₀ принимаютнаименьшее из полученных значений на основании произведенных измерений сокруглением по табл. 1.

Таблица1

мм²

При наличии указаний в НТДна металлопродукцию допускается определять начальную площадь поперечногосечения образцов F₀ по номинальным размерам (без измерения образцаперед испытанием) при условии, если предельные отклонения по размерам и формесоответствуют приведенным в табл. 1а.

3.1, 3.2. (Измененная редакция,Изм. № 2).

3.3. Величину начальной расчетной длины l₀ округляют в большуюсторону: для образцов с l₀ = 5,65  - до ближайшего числа, кратного 5, если различие между вычисленными установленным значениями l₀ не превышает 10 %; дляобразцов с l₀ = 11,3 - до ближайшего числа, кратного 10.

Начальную расчетную длину l₀ погрешностью до 1 %ограничивают на рабочей длине образца кернами, рисками или иными метками иизмеряют штангенциркулем или другими измерительными средствами с погрешностьюизмерения до 0,1 мм.

Для пересчета относительногоудлинения после разрыва d с отнесением места разрывак середине и для определения относительного равномерного удлинения d_p по всей рабочей длинеобразца рекомендуется наносить метки через каждые 5 или 10 мм.

Таблица 1a

мм

Нанесение меток проводят спомощью делительных машин или вручную с применением металлической линейки.

На образцах измалопластичных металлов метки наносят способами, исключающими повреждениеповерхности рабочей части образца (накаткой делительных сеток или штрихов,фотоспособом, красителем, карандашом). Допускается нанесение меток напереходных частях образца путем кернения или другим способом.

Примечания:

1. Если для определения относительного удлиненияпосле разрыва d применяетсятензометр, то начальная расчетная длина по тензометру l_e должна быть равнаначальной расчетной длине образца l₀.

2. Если на испытательной машине определениеотносительного удлинения после разрыва dпроизводится автоматически, то нанесение меток для ограничения начальнойрасчетной длины образца l₀ не является обязательным.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.4. Начальную площадь поперечного сечения F₀ для образцов сложной формыопределяют по расчетным формулам или по массе. Способ определения начальнойплощади поперечного сечения F₀ для таких образцов должен быть оговорен в нормативно-техническойдокументации на металлопродукцию.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Предел пропорциональности s_пц определяют:

с помощью тензометров(расчетный способ);

графическим способом поначальному участку диаграммы, записанной от электрических силоизмерителя иизмерителя деформации.

Тензометр или измерительдеформации устанавливают на образец после приложения к нему начального усилия P₀, соответствующегонапряжению, равному 5 - 10 % от предполагаемого предела пропорциональности s_пц.

4.1.1. При определении предела пропорциональности s_пц расчетным способом послеустановки тензометра проводят нагружение образца равными ступенями до усилия,соответствующего напряжению, равному 70 - 80 % от предполагаемого пределапропорциональности s_пц. Число ступеней усилиядолжно быть не менее 4. Время выдержки на каждой ступени до 5 - 7 с.

Дальнейшее нагружениепроводят более мелкими ступенями. Когда приращение удлинения для малой ступенинагружения превысит среднее значение приращения удлинения (при той же ступениусилия) дальнейшее нагружение прекращают. Определяют среднюю величинуприращения удлинения на малую ступень нагружения. Найденную величину увеличиваютв соответствии с принятым допуском. Определяют усилие Р_пц,соответствующее подсчитанному значению приращения удлинения.

Допускается применениеметода линейной интерполяции для уточнения значения Р_пц.

4.1.2. Определение предела пропорциональности s_пц графическим способомпроводится по начальному участку диаграммы растяжения, записанной отэлектрических силоизмерителя и измерителя деформации. Удлинение определяется научастке, равном базе измерителя деформации. Масштаб по оси удлинения долженбыть не менее 100:1 при базе измерителя деформации 50 мм и более и не менее200:1 при базе измерителя менее 50 мм; по оси усилия 1 мм диаграммы долженсоответствовать не более 10 Н/мм² (1,0 кгс/мм²).

Из начала координат (черт. 1)проводят прямую, совпадающую с начальным линейным участком диаграммырастяжения. Затем на произвольном уровне проводят прямую АВ, параллельнуюоси абсцисс, и на этой прямой откладывают отрезок kn, равный половине отрезка mk. Через точку п и начало координат проводят прямую On и параллельно ей проводяткасательную CD к диаграмме растяжения.Точка касания определяет искомое усилие Р_пц.

4.1.3. Предел пропорциональности (s_пц), Н/мм² (кгс/мм²),вычисляют по формуле

s_пц = .

Пример определения пределапропорциональности s_пц расчетным способом приведенв приложении 4.

Черт. 1

4.1 - 4.1.3. (Измененная редакция,Изм. № 2).

4.2 - 4.2.4. (Исключены, Изм. № 2).

4.3. Модуль упругости Е определяют:

с помощью тензометра(расчетный способ);

графическим способом поначальному участку диаграммы растяжения, записанной от электрическихсилоизмерителя и измерителя деформации.

Тензометр или измерительдеформации устанавливают на образец после приложения к нему начального усилия Р₀соответствующего напряжению, равному 10 - 15 % от предполагаемого пределапропорциональности s_пц.

4.3.1. После установки тензометра проводят нагружение образца равнымиступенями до усилия, соответствующего напряжению, равному 70 - 80 % отпредполагаемого предела пропорциональности s_пц. Величина ступенинагружения должна составлять 5 - 10 % от предполагаемого пределапропорциональности s_пц. По результатам испытанийопределяют среднюю величину приращения удлинения образца Dl_ср, мм, на ступень нагружения DP, Н (кгс).

4.3.2. При определении модуля упругости графическим способом образецнагружают до усилия, соответствующего напряжению, равному 70 - 80 % отпредполагаемого предела пропорциональности s_пц. Масштаб по оси удлинения должен быть не менее 100:1 при базеизмерителя деформации 50 мм и более, и не менее 200:1 при базе измерителя менее50 мм; по оси усилия 1 мм диаграммы должен соответствовать не более 10 Н/мм²(1,0 кгс/мм²).

4.3.3. Модуль упругости (Е), Н/мм² (кгс/мм²),вычисляют по формуле

Е = .

Пример определения модуляупругости Е расчетным способом приведен в приложении 6.

4.4. Пределы текучести физический s_т, верхний s_тв и нижний s_тн определяют по диаграмме растяжения,полученной на испытательной машине при условии, что масштаб диаграммы по осиусилия будет таким, что 1 мм соответствует напряжению не более 10 Н/мм².

При контрольно-сдаточныхиспытаниях физический предел текучести s_т допускается определять по явновыраженной остановке стрелки или цифрового индикатора силоизмерительногоустройства испытательной машины.

При разногласиях в оценкекачества металлопродукции физический предел текучести s_т определяют по диаграммерастяжения.

Примеры определения усилий,соответствующих пределам текучести s_т, s_тв и s_тн, для наиболее характерныхвидов диаграмм растяжения, приведены в приложении 7.

При определении верхнегопредела текучести s_тв скорость нагружения должнаустанавливаться в пределах, приведенных в табл. 1б, если не имеется другихуказаний в НТД на металлопродукцию.

Таблица1б

Скорость нагружения должнабыть установлена в области упругости и поддерживаться по возможностидостоянной, пока не будет достигнут верхний предел текучести s_тв.

При определении физического s_т, и нижнего s_тн пределов текучести скоростьотносительной деформации рабочей части образца на стадии текучести должна бытьв пределах от 0,00025 до 0,0025 с^-1, если в НТД на металлопродукциюне имеется других указаний. Скорость относительной деформации должнаподдерживаться по возможности постоянной.

Если скорость относительнойдеформации на стадии текучести не может быть обеспечена непосредственнымрегулированием испытательной машины, то испытание следует проводить, задаваяскорость нагружения в области упругости. Скорость нагружения перед достижениемстадии текучести должна быть в пределах, указанных в табл. 1б. Приэтом управление машиной не должно изменяться до конца стадии текучести.

4.5. Предел текучести условный с допуском на величину пластическойдеформации при нагружении s_0,2 (или с иным установленнымдопуском) определяют по диаграмме, полученной на испытательной машине или спомощью специальных устройств.

При разногласиях в оценке качестваметаллопродукции определение предела текучести условного производится подиаграмме растяжения, полученной с применением тензометра.

Примечание. Условный предел текучести с допуском на величинупластической деформации при нагружении s_0,2 (или с инымустановленным допуском) может быть определен без построения диаграммырастяжения с помощью специальных приборов (микропроцессоров и др.)

4.5.1. Для определения предела текучести условного s_0,2 (или с иным установленнымдопуском) по диаграмме растяжения вычисляют величину пластической деформации сучетом установленного допуска, исходя из длины рабочей части образца l или начальной расчетной длины по тензометру l_e. Найденную величину увеличивают пропорционально масштабу диаграммы иотрезок полученной длины ОЕ откладывают по оси удлинения от точки О (черт. 3). Из точки Е проводятпрямую, параллельную ОА. Точка пересечения прямой с диаграммой соответствуетусилию предела текучести условного при установленном допуске на величинупластической деформации. Масштаб диаграммы по оси удлинения должен быть неменее 50:1. При отсутствии испытательных машин с диаграммами указанногомасштаба и возможности их получения с помощью специальных устройствдопускается, за исключением случаев разногласий в оценке качестваметаллопродукции, использовать диаграммы с масштабом по оси удлинения не менее10:1 при применении образцов с рабочей длиной не менее 50 мм.

4.5.2. Если прямолинейный участок диаграммы растяжения выражен нечетко, торекомендуется следующий способ определения предела текучести условного s_0,2 (или с иным установленнымдопуском) - черт. 3а.

После того как ожидаемыйусловный предел текучести будет превышен, усилие на образец снижают довеличины, составляющей примерно 10 % от достигнутого. Далее производят новоенагружение образца до тех пор, пока величина приложенного усилия не превыситпервоначальную.

Черт. 3*

Черт 3а.

Для определения усилия надиаграмме проводят прямую вдоль петли гистерезиса. Далее проводят параллельноей линию, расстояние от начала которой до точки О диаграммы, отложенное по осиудлинения, соответствует допуску на величину пластической деформации.

Величина усилия,соответствующая точке пересечения этой линии с диаграммой растяжения,соответствует усилию условного предела текучести при установленном допуске навеличину пластической деформации.

4.5.3. При определении предела текучести условного s_0,2 (или с иным установленнымдопуском) скорость нагружения должна соответствовать указанной в табл. 1б, если в НТД наметаллопродукцию не имеется других указаний.

4.5.4. Предел текучести условный (s_0,2), Н/мм² (кгс/мм²),вычисляют по формуле

s_0,2 = .

Предел текучести условный s_0,2 (или с иным установленнымдопуском) определяют только при отсутствии площадки текучести, если не имеетсяиных указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.6. При наличии указаний в НТД на металлопродукцию производитсяопределение условного предела текучести с допуском на величину полнойдеформации s_п и условного пределатекучести s_р, определяемого методомпоследовательного нагружения и разгружения образца.

4.6.1. Предел текучести условный с допуском на величину полной деформации s_п определяют по диаграммерастяжения (черт. 3б).

Для определения указанногопредела текучести на диаграмме растяжения проводят прямую, параллельную осиординат (оси усилий) и отстоящую от нее на расстоянии, равном допуску навеличину полной деформации с учетом масштаба диаграммы. Точка пересечения этойпрямой с диаграммой растяжения соответствует усилию при пределе текучестиусловном s_п.

Значение s_п вычисляют путем делениявеличины полученного усилия на начальную площадь поперечного сечения образца F₀.

Примечание. Данная характеристика можетбыть определена и без построения диаграммы растяжения с помощью специальныхприборов (микропроцессоров и др.).

При определении предела текучести условного s_п скоростьнагружения должна соответствовать требованиям п. 4.5.3.

4.6.2. Для определения предела текучести условного s_р, определяемого методомпоследовательного нагружения и разгружения, на образец после его установки взахваты испытательной машины и приложения к нему начального напряжения s₀, составляющего не более 10% от ожидаемого предела текучести условного s_р, устанавливают тензометр.Затем образец нагружают до напряжения s = 2s₀ и после выдержки в течение10 - 12 с разгружают до начального напряжения s₀. Начиная с усилия,составляемого 70 - 80 % от ожидаемого предела текучести условного s_р, образец нагружаютпоследовательно возрастающим усилием с измерением каждый раз остаточногоудлинения после разгрузки до начального напряжения s₀.

Испытание прекращают, когдаостаточное удлинение превысит заданную величину. За усилие, соответствующеепределу текучести условному s_р, принимают то усилие, прикотором удлинение достигает заданной величины. Если необходимо уточнитьчисленное значение определяемой характеристики, допускается использованиелинейной интерполяции.

4.3 - 4.6.2. (Измененная редакция,Изм. № 2).

4.6.3. (Исключен, Изм. № 2).

4.7. Для определения временного сопротивления s_в образец подвергают растяжениюпод действием плавно возрастающего усилия до разрушения.

Наибольшее усилие,предшествующее разрушению образца, принимается за усилие Р_max,соответствующее временному сопротивлению.

4.7.1. При определении временного сопротивления s_в скорость деформированиядолжна быть не более 0,5 от начальной расчетной длины образца l₀, выраженной в мм/мин.

Черт. 3б.

4.7.2. Временное сопротивление (s_в), Н/мм² (кгс/мм²),вычисляют по формуле

s_в = .

4.7 - 4.7.2. (Измененная редакция,Изм. № 2).

4.8. Определение относительного равномерного удлинения проводят наобразцах с начальной расчетной длиной l₀ не менее l₀ = 11,3 . Относительноеравномерное удлинение d_р определяют на большей частиразрушенного образца на расчетном участке А¢В¢(черт. 4), отстоящем на расстоянии не менее чем 2d₀ или 2b₀ от места разрыва. Конечнаядлина расчетного участка l_кр должна быть не менее 2d или 1,5b₀. Начальную длину расчетногоучастка l_нп определяют по количествуметок на расчетном участке и начальному расстоянию между ними.

Допускается определениеотносительного равномерного удлинения d_р по диаграмме растяжения смасштабом по оси удлинения не менее 10:1 как соответствующего наибольшемуусилию R_max.

4.8.1. Относительное равномерное удлинение (d_p), %, вычисляют по формуле

d_p = .

Черт. 4

4.8, 4.8.1. (Измененная редакция,Изм. № 3).

4.9. Для определения конечной расчетной длины образца l_к разрушенные части образцаплотно складывают так, чтобы их оси образовали прямую линию.

Измерение конечной расчетнойдлины образца l_к проводится штангенциркулемпри значении отсчета по нониусу 0,1 мм.

4.9.1. Определение конечной расчетной длины образца проводится измерениемрасстояния между метками, ограничивающими расчетную длину.

4.9.2. Если расстояние от места разрыва до ближайшей из меток,ограничивающих расчетную длину образца, составляет 1/3 или менее начальнойрасчетной длины l₀ и определенная величинаотносительного удлинения после разрыва не удовлетворяет требованиямнормативно-технической документации на металлопродукцию, то допускаетсяпроводить определение относительного удлинения после разрыва d с отнесением места разрыва к середине.

Пересчет производят позаранее нанесенным вдоль рабочей части образца кернам или рискам, напримерчерез 5 или 10мм (черт. 5).

Черт. 5

Пример.

На начальной расчетной длинеобразца l₀ укладывается Nчисло интервалов. После разрыва крайнюю риску на короткой части разрушенногообразца обозначим А. На длинной части образца обозначим риску Б, расстояние откоторой до места разрыва близко по величине к расстоянию от места разрыва дориски А.

Расстояние от А до Бсоставляет n интервалов.

Если разность (N - n) - число четное, то отриски Б до риски В берется  интервалов и конечнаярасчетная длина образца определяется по формуле

l_к = АБ + 2БВ.

Если разность (N - n) - число нечетное, то от риски Б до риски В¢ берется  интервалов и до точкиВ¢¢ берется  интервалов (в суммеБВ' + БВ" = N- n). В этом случае конечная расчетная длина образца l_к подсчитывается по формуле

l_к = АБ + БВ' + БВ".

4.9.3. При наличии указаний в НТД при определении относительного удлиненияпосле разрыва для малопластичных металлов (d£ 5 %) определяют:

а) абсолютное удлинение l_к - l₀.

Перед испытанием околоодного из концов рабочей длины образца наносят едва заметную метку. С помощьюизмерителя на образце проводят дугу радиусом, равным начальной расчетной длинеобразца l₀, и с центром в нанесеннойметке.

После разрыва обе половиныобразца плотно складывают и прижимают друг к другу под действием осевогоусилия.

Вторую дугу того же радиусапроводят из того же центра.

Расстояние между дугами,равное абсолютному удлинению образца (черт. 6), измеряют с помощьюизмерительного микроскопа или других средств измерений;

Черт. 6

б) конечную расчетную длину l_к по диаграмме растяжения примасштабе диаграммы по оси деформации (удлинения) не менее 50:1;

в) конечную расчетную длинуобразца l_к по расстоянию междуголовками образца или метками, нанесенными на переходных частях образца, сприменением расчетных формул.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.10. Относительное удлинение образца после разрыва (d) в процентах вычисляют по формуле

d = .

4.10.1. В протоколе испытаний должно быть указано, на какой расчетной длинеопределено относительное удлинение после разрыва d.

Например, при испытанииобразцов с начальной расчетной длиной l₀ = 5,65 и l₀ = 11,3 относительное удлинение после разрыва обозначают d₅, d₁₀ соответственно.

4.11. Для определения относительного сужения ψ цилиндрического образцапосле разрыва измеряют минимальный диаметр d_к в двух взаимноперпендикулярных направлениях.

Измерение минимальногодиаметра d_к проводится штангенциркулем с отсчетом по нониусу до0,1 мм.

По среднему арифметическомуиз полученных значений вычисляют площадь поперечного сечения образца послеразрыва F_к.

4.11.1. Относительное сужение после разрыва (ψ) вычисляют по формуле

ψ = .

4.12. Округление вычисленных результатов испытаний проводят в соответствиис табл. 2.

Таблица2

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.13. Результаты испытаний не учитывают:

при разрыве образца покернам (рискам), если при этом какая-либо характеристика механических свойствне отвечает установленным требованиям в нормативно-технической документации наметаллопродукцию;

при разрыве образца взахватах испытательной машины или за пределами расчетной длины образца (приопределении относительного равномерного удлинения d_р и относительного удлиненияпри разрыве d);

при разрыве образца подефектам металлургического производства и получении при этомнеудовлетворительных результатов испытаний.

При отсутствии иных указанийв нормативно-технической документации на металлопродукцию испытания, взаменнеучитываемых, повторяют на таком же количестве образцов.

4.14. Результаты испытаний записывают в протокол, форма которого приведенав приложении 10.

ПРИЛОЖЕНИЕ1

Справочное

Примечание. При наличии указаний в НТД наметаллопродукцию допускается определять предел пропорциональности и пределтекучести условный с допуском на величину пластической деформации принагружении с иными допусками:

пределпропорциональности - 10 и 25 %,

пределтекучести - от 0,005 до 1 %.

Величину допуска указывают в обозначении (например, s_{пц 10}, s_0,3).

При допусках от 0,005 до 0,05 % на величины пластической деформациипри нагружении, полной деформации при нагружении, остаточной деформации приразгрузке вместо термина «предел текучести» условный допускается применятьтермин «предел упругости» с индексацией, установленной для соответствующегопредела текучести условного.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

Attachments:

File	Опис	File size
Регламент производства Альбумина	Регламент производства Альбумина, Производство альбумина, получение альбумина, фракционирование альбумина	1301 Kb

Альбумин — это основной белок крови, вырабатываемый в печени человека. Альбумины выделяют в отдельную группу белков — так называемые белковые фракции. Изменение соотношения отдельных белковых фракций в крови зачастую дают врачу более значимую информацию, нежели просто общий белок. Определение альбумина используется для диагностики заболеваний печени и почек, ревматических, онкологических заболеваний.

Повышенный альбумин в крови происходит при обезвоживании, потере жидкости организмом.

Анализы альбумина, показывающие понижение содержания белка в крови — повод для врача подозревать:
- хронические заболевания печени (гепатит, цирроз, опухоли печени)
- заболевания кишечника
- сепсис, инфекционные заболевания, нагноительные процессы
- ревматизм
- ожог
- травма
- лихорадка
- злокачественные опухоли
- сердечная недостаточность
- передозировка лекарств

Альбумин несет еще одну функцию в крови – транспортную. Дело в том, что благодаря большому числу молекул альбумина и их мелкому размеру, они отлично переносят на себе как продукты жизнедеятельности организма, такие как билирубин, желчные элементы. А еще молекулы альбумина переносят на себе и лекарства, например, некоторые виды антибиотиков, сульфаниламиды, кое-какие гормоны и даже яды. Уровень альбумина в крови является показателем благополучия организма. Норма альбумина в крови зависит от возраста человека. Для деток раннего возраста количество альбумина составляет от двадцати пяти до пятидесяти пяти граммов на литр крови. У людей зрелого возраста норма альбумина в крови составляет от тридцати пяти до пятидесяти граммов на литр крови. А вот у стариков норма немного ниже. Для Вашего организма одинаково плох и повышенный уровень альбумина в крови, и пониженный. Если альбумина в крови больше нормы, то это говорит об обезвоживании организма. В таких случаях кровь становится густой, что довольно плохо сказывается на общем состоянии организма. При длительной диарее, рвоте может увеличиться уровень альбумина в крови. Также подобное состояние возможно еще при ряде тяжелых заболеваний. Лечение в таком случае должно назначаться в зависимости от причины, вызвавшей увеличение процента альбумина. Когда же уровень альбумина в крови бывает сниженным? Понижен уровень альбумина в организме в тех случаях, когда его меньше вырабатывается в организме, либо когда он выводится из него. В норме молекула альбумина живет от восемнадцати до двадцати суток. Альбумин в крови является еще и хранилищем протеинов в организме. Если Вы, например, проводите голодание на воде, то именно за счет альбуминов и будет пополняться потребность организма в белке. Поэтому во время голодовки количество альбумина уменьшается. То же самое происходит и во время беременности. У организма увеличивается потребность в белках для строительства нового организма. Также, уровень альбумина уменьшен во время кормления грудью. Курильщики, Вас эта проблема также касается. В крови курильщика уровень альбумина понижен. Ведь печени не до этого, ей и так тяжело приходится. Поэтому страдает выработка альбумина. Есть люди, генетически предрасположенные к пониженному уровню альбумина в крови. При множестве тяжелых внутренних болезней также страдает выработка альбумина. Это может быть и онкологическое заболевание, и болезни печени, и нарывы на теле. Уровень альбумина в крови можно узнать по специальному анализу крови. Такой анализ очень часто назначают при подозрении на заболевания внутренних органов. При тяжелых формах нехватки альбумина в крови используется лекарственный препарат альбумин, который вырабатывается из донорской крови. Необходимо сказать, что применение БАД (биологически активных добавок) с большим количеством витамина А также увеличивается уровень альбумина.

Получают альбумин при помощи фракционирования при помощи фракционных столов.

Особенности криогенной обработки технологической оснастки из различных сталей

В углеродистых сталях с содержанием углерода более 0,6% в результате криогенной обработки твердость повышается независимо от той температуры, при которой была проведена закалка, т. е. при любой закалочной температуре (рис. 1). Однако при определении температуры окончания процесса криогенной обработки надо учитывать, что положение точки М на шкале температур изменяется с изменением температуры закалки (табл. 1). При закалке от температуры 750-800 °С охлаждение углеродистых инструментальных сталей до –30 °С является достаточным для максимального превращения остаточного аустенита. Однако, чем ниже температура закалки, а следовательно, чем меньше аустенит насыщен углеродом, тем меньше должен быть перерыв во времени между закалкой и криогенной обработкой. Температура мартенситного превращения углеродистой инструментальной стали некоторых основных марок приведена в табл. 2.

С повышением температуры закалки быстрорежущей стали количество остаточного аустенита в ней при нормальной температуре возрастает; стабилизируемость его уменьшается. Поэтому криогенную обработку такой стали следует проводить при более низкой температуре. Сталь, закаленная при пониженных температурах нагрева, претерпевает более полное мартенситное превращение. Промежуток времени между операциями закалки и криогенной обработки для такой стали необходимо сократить. Если в процессе охлаждения до 100°С делать остановки, то количество остаточного аустенита увеличится (табл. 3).

Для быстрорежущих сталей преимущества криогенной обработки сохраняются после отпуска при температурах до 580 °С. Если отпуск проводят при более высоких температурах, преимущество предшествующего ему охлаждения ниже нуля исчезает. Для снижения количества остаточного аустенита наиболее эффективна термообработка, включающая в себя отпуск (при 580 °С для стали типа Р18Ф2К8М или 560 °С для стали типа Р6М5Ф2К8 либо Р6М5ФЗ) после закалки, криогенную обработку при -70^-100 °С (для указанных типов сталей) и двукратный отпуск при 560-580 °С. После такой обработки количество остаточного аустенита приближается в стали типа Р18Ф2К8М к 1,9%, в стали типа Р6М5Ф2К8 к 0,52%; твердость стали 65-66

                    Таблица 2. Температура мартенситного превращения углеродистой инструментальной стали

                   некоторых основных марок.

     Таблица 3. Зависимость количества остаточного аустенита в сталях от продолжительности перерыва при охлаждении

Быстрорежущие стали, обработанные при криотемпературах и затем отпущенные, приобретают более равномерную твердость, чем твердость сталей, охлажденных только в масле и отпущенных 3 раза при 560 °С. Для резцов из быстрорежущей стали, обрабатываемой при криотемпературах, рекомендуется двукратный отпуск при 540 °С с выдержкой не менее 1 ч каждый. Средняя стойкость инструментов, охлажденных ниже нуля, на 40-50% превышает стойкость инструментов, не подвергавшихся криогенной обработке. Температура мартенситного превращения легированной инструментальной стали некоторых основных марок приведена в табл. 4.

Криогенная обработка закаленных конструкционных сталей нецелесообразна, так как температура конца мартенситного превращения в таких сталях выше 20 °С. Этот вид обработки применяют для конструкционных сталей, предварительно прошедших цементацию, азотирование или цианирование. Высокое содержание углерода в цементованном слое способствует сохранению в нем остаточного аустенита (особенно в сталях, содержащих такие легирующие элементы, как хром, никель и вольфрам). Твердость и износостойкость цементованных изделий при криогенной обработке повышаются. Режим криогенной обработки сталей с насыщенным поверхностным слоем аналогичен режиму, назначенному для углеродистых или легированных инструментальных сталей с количеством углерода и легирующих примесей, равным количеству, содержащемуся в поверхностном слое.

                 4. Температура мартенситного превращения и эффективность охлаждения ниже нуля