glossy-blue-at-signxolod@krioxolod.com.ua  044 496-91-05    044 331-64-99

01.jpg

Мы в Facebook

Библиотека
ГОСТ 17624-87. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ PDF Друк e-mail

 

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ

ГОСТ 17624-87

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ

Ультразвуковой метод определения прочности

Concrete. Ultrasonic method

of strength determination

ГОСТ

17624-87

Датавведения 01.01.88

Настоящийстандарт распространяется на конструкционные тяжелый, легкий и плотныйсиликатный бетоны сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий,конструкций и сооружений (далее - конструкций) и устанавливает ультразвуковойимпульсный метод (далее - ультразвуковой метод) определения прочности бетонаклассов В7,5-В35 (марок М100-М400) на сжатие, в том числе в процессе твердениябетонов в тепловых установках (кроме бетонов, изготовляемых автоклавнойобработкой) или в естественных условиях.

Прочностьбетона монолитных конструкций определяют только способом сквозногопрозвучивания.

Контроль прочностибетона конструкций проводят по ГОСТ 18105.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.Ультразвуковой метод применяют для определения прочности бетона: отпускной,передаточной, в установленном нормативно-технической и проектной документациейпромежуточном и проектном возрастах, в процессе твердения, а также приэкспертном контроле.

1.2.Ультразвуковой метод основан на связи между скоростью распространенияультразвуковых колебаний и его прочностью.

1.3.Ультразвуковые измерения в бетоне проводят способами сквозного илиповерхностного прозвучивания в соответствии с приложением 1.

1.4. Прочностьбетона в конструкциях определяют по экспериментально установленнымградуировочным зависимостям "скорость распространения ультразвука -прочность бетона" (далее - скорость - прочность) или "времяраспространения ультразвука - прочность бетона" (далее - время -прочность) в зависимости от способа прозвучивания.

1.5. Прочностьбетона определяют на участках конструкций, не имеющих видимых повреждений(отслоения защитного слоя, трещин, каверн и др.).

1.6.Ультразвуковые испытания проводят при положительной температуре бетона.

Допускается проведение ультразвуковых испытанийконструкций при отрицательной температуре бетона не ниже минус 10 °С приусловии, что в процессе их хранения относительная влажность воздуха непревышала 70 %.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1.Ультразвуковые измерения проводят приборами, предназначенными для измерениявремени распространения ультразвука в бетоне и аттестованными в установленномпорядке по ГОСТ 8.383.

2.2.Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения времени распространенияультразвука на стандартных образцах, входящих в комплект прибора, не долженпревышать значения

alt                                                                                        (1)

где t -время распространения ультразвука, мкс.

2.3. Типыультразвуковых приборов и их технические характеристики приведены в приложении 2.

Допускаетсяприменение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытаниябетона, удовлетворяющих требованиям пп.2.1, 2.2.

2.4. Приборыдля контроля процессов ускоренного твердения бетона должны быть укомплектованытермостойкими преобразователями, которые крепят на бортоснастке формы, илиакустическими зондами, погружаемыми в бетонную смесь.

2.5.Между бетоном и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей долженбыть обеспечен надежный акустический контакт, для чего применяют вязкиеконтактные материалы (солидол по ГОСТ 4366,технический вазелин по ГОСТ 5774 и др.).

Допускаетсяприменение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способакустического контакта и удовлетворяющих требованиям п.п. .2.1, 2.2.

Способконтакта должен быть одинаковым при контроле бетона в конструкции иустановлении градуировочной зависимости, кроме случаев, предусмотренных п. 4.5.

3. ПОДГОТОВКА ИСПЫТАНИЯ

3.1.Подготовка испытания включает проверку используемых приборов в соответствии синструкциями по эксплуатации и установку градуировочных зависимостей всоответствии с выбранным способом прозвучивания.

3.2.Градуировочную зависимость "скорость - прочность" устанавливают прииспытании конструкций способом сквозного прозвучивания. Градуировочнуюзависимость "время - прочность" устанавливают при испытанииконструкций способом поверхностного прозвучивания.

Допускаетсяпри испытании конструкций способом поверхностного прозвучивания использоватьградуировочную зависимость "скорость - прочность" с учетомкоэффициента перехода, определяемого в соответствии с приложением 3.

3.3.Градуировочную зависимость устанавливают по результатам ультразвуковыхизмерений в бетонных образцах-кубах и механических испытаний тех же образцов.

Механическиеиспытания образца проводят по ГОСТ 10180непосредственно после ультразвуковых измерений.

Принеобходимости проведения ультразвуковых испытаний бетона конструкцийнепосредственно после термообработки (горячего) для определения отпускнойпрочности бетона этих конструкций после их остывания допускается устанавливатьградуировочную зависимость по результатам ультразвуковых измерений горячихобразцов и механических испытаний тех же образцов после их остывания.

3.4.Градуировочную зависимость устанавливают отдельно по каждому виду нормируемойпрочности, указанному в п. 1.1, для чего используют не менее 15 серийобразцов-кубов.

3.5.При установлении градуировочной зависимости для приемочного контроля образцыизготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10180 в разные смены в течение не менее 3 сут из бетонатого же номинального состава, по той же технологии, при том же режиметвердения, что и конструкции, подлежащие контролю.

В случае применения на производстве способов ирежимов уплотнения бетона конструкций, приводящих к изменению его состава засчет отжатия воды затворения, способ приготовления образцов необходимо указыватьв нормативно-технической или проектной документациях на эти конструкции.

Допускается изготовление до 40 % общего числаобразцов из бетонной смеси, состав которой отличается от номинального поцементно-водному отношению не более 0,4.

3.6. Приопределении прочности бетона в процессе его ускоренного твердения дляустановления градуировочной зависимости в тепловую установку помещают образцы,число которых равно числу промежутков времени, на которое разбивают периодизотермического прогрева. На каждом из этих этапов испытывают по одной серииобразцов. Например, если период изотермического прогрева разбит на равныечетыре промежутка времени, то в тепловую установку закладывают четыре серииобразцов.

Общее числообразцов для установления градуировочной зависимости должно отвечатьтребованиям п. 3.4.

3.7. Приустановлении градуировочной зависимости для определения прочности бетона впроцессе естественного твердения сроки испытаний образцов необходимо выбиратьиз следующего параметрического ряда: 3, 7, 14, 28, 60, 90, 180, 365 сут.Образцы испытывают не менее чем в трех возрастах, один из которых являетсяпроектным. В каждом возрасте испытывают не менее 4 серий образцов.

3.8. Времяраспространения ультразвука в образцах при установлении градуировочнойзависимости "скорость - прочность" измеряют способом сквозногопрозвучивания в соответствии с черт. 1.

Базапрозвучивания должна быть не менее 100 мм. Допускается базу прозвучиванияснизить до 70 мм при проведении контроля мелкозернистых бетонов и бетона наранних стадиях твердения (скорость ультразвука менее 2000 м/с).

3.9.Время распространения ультразвука в образцах при установлении градуировочнойзависимости "время - прочность" измеряют способом поверхностногопрозвучивания в соответствии с черт. 1.

Минимальнаябаза прозвучивания должна быть не менее 120 мм.

Времяраспространения ультразвука следует измерять на поверхности, занимающей приизготовлении то же положение относительно формы и направления формования, что иконтролируемая поверхность изделия.

3.10.В зоне контакта ультразвуковых преобразователей с поверхностью бетона не должнобыть раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром более 6 мм, атакже выступов более 0,5 мм. Поверхность бетона должна быть очищена от пыли.

3.11. Относительнаяпогрешность измерения базы прозвучивания не должна превышать 0,5 %.

3.12. Числоизмерений времени распространения ультразвука в каждом образце должно быть присквозном прозвучивании 3, при поверхностном - 4.

3.13. Отклонение отдельного результата измерениявремени распространения ультразвука в каждом образце от среднегоарифметического значения результатов измерений для данного образца не должнопревышать 2 %.

Результатыизмерения времени распространения ультразвука в образцах, не удовлетворяющихэтому условию, не учитывают при расчете среднего арифметического значенияскорости распространения ультразвука в данной серии образцов. При наличии всерии двух образцов, не удовлетворяющих этому условию, результаты испытанийсерии бракуют.

3.14.Градуировочную зависимость устанавливают по единичным значениям скорости(времени) ультразвука и прочности бетона.

alt

а- схема испытания кубов способом сквозного прозвучивания;

б- схема испытания кубов способом поверхностного прозвучивания;

УП - ультразвуковые преобразователи; 1- направление формования;

2- направление испытания при сжатии; l- база прозвучивания

Черт. 1

За единичноезначение прочности бетона принимают среднюю прочность бетона в серии образцов,определенную по ГОСТ 10180.

За единичноезначение скорости (времени) ультразвука принимают среднее арифметическоезначение этих величин в серии образцов, используемых для определения единичногозначения прочности.

3.15.Установление, проверку градуировочной зависимости и оценку ее погрешностипроводят в соответствии с методикой, приведенной в приложении 4.

Примерыустановления градуировочной зависимости и оценки погрешности определенияпрочности бетона приведены в приложении 5.

3.16.Градуировочную зависимость устанавливают заново при изменении номинальногосостава бетона по ГОСТ 27006.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИБЕТОНА В КОНСТРУКЦИЯХ

4.1.Число и расположение контролируемых участков на конструкции должны отвечатьтребованиям ГОСТ 18105 и указываться в технологических картах на контрольили в нормативно-технической и проектной документации на конструкции илиустанавливаться программой обследования, согласованной с проектнойорганизацией. На каждом контролируемом участке проводят одно измерение временираспространения ультразвука при сквозном и не менее двух при поверхностномпрозвучивании. В последнем случае прочность бетона определяют по среднемузначению полученных результатов измерения времени распространения ультразвука.

Качество поверхности бетона контролируемого участкаконструкции в зоне контакта с ультразвуковыми преобразователями должносоответствовать требованиям п. 3.10. Допускается проведение измерений временираспространения ультразвука в конструкциях через облицовочные материалы идекоративные покрытия по методикам, согласованным с головныминаучно-исследовательскими организациями.

4.2. Сборныелинейные конструкции (балки, ригели, колонны и др.) испытывают, как правило,способом сквозного прозвучивания в поперечном направлении.

Изделия, конструктивныеособенности которых затрудняют осуществление сквозного прозвучивания, а такжеплоские конструкции (плоские, ребристые и многопустотные панели перекрытия,стеновые панели и т. д.) испытывают способом поверхностного прозвучивания. Приэтом база прозвучивания при измерениях на конструкциях должна быть такой же,как на образцах при установлении градуировочной зависимости.

Возраст бетонаконтролируемых конструкций не должен отличаться от возраста бетона образцов,испытанных для установления градуировочной зависимости, более чем на 50 % - приконтроле нормируемой прочности бетона, и 25 % - при определении прочностибетона в процессе твердения.

4.3. Измерениевремени распространения ультразвука в бетоне конструкций следует проводить внаправлении, перпендикулярном уплотнению бетона. Расстояние от края конструкциидо места установки ультразвуковых преобразователей должно быть не менее 30 мм.

4.4. Измерениевремени распространения ультразвука в бетоне конструкций следует проводить внаправлении, перпендикулярном направлению рабочей арматуры. Концентрацияарматуры вдоль выбранной линии прозвучивания не должна превышать 5 %.

Допускаетсяпрозвучивание вдоль линии, расположенной параллельно рабочей арматуре, еслирасстояние от этой линии до арматуры составляет не менее 0,6 длины базы.

4.5.При определении прочности бетона в процессе его твердения места установки ичисло зондов или преобразователей устанавливают в зависимости от конструктивныхи технологических особенностей контролируемых конструкций.

При контроле ускоренного твердения бетона внескольких однотипных конструкциях преобразователи устанавливают в конструкции,находящейся в наименее благоприятных условиях тепловой обработки.

Схемы установки преобразователей приведены вприложении 6.

Преобразователи, устанавливаемые на бортоснасткеформы, должны быть электрически и акустически изолированы от нее термостойкимипрокладками, например, из пористой резины толщиной не менее 5 мм. Акустическийзонд в бетон конструкции устанавливают в процессе формования. При этом недопускается нанесение смазки на рабочие поверхности преобразователей.

4.6.Прочность бетона контролируемого участка конструкции определяют поградуировочной зависимости, установленной в соответствии с разд. 3 при условии, что измеренное по п. 4.1 значение скорости (времени) ультразвука находится впределах между наименьшим и наибольшим значениями скорости (времени)ультразвука в образцах, испытанных при построении градуировочной зависимости.

При контроле прочности бетона в конструкциях по ГОСТ 18105 полученное значение прочности принимают за среднююпрочность контролируемого участка конструкции.

4.7.Экспертный контроль прочности бетона в строящихся и эксплуатируемыхконструкциях и сооружениях проводят в соответствии с методикой приложения 7.

5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1.Результаты измерений по п.п. 3.5-3.14заносят в журнал испытаний по форме, указанной в приложении 8.

5.2.Результаты измерений по п. 4.6заносят в журнал испытаний по форме, указанной в приложении 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

СПОСОБЫПРОЗВУЧИВАНИЯ БЕТОНА

1. Приизмерении времени распространения ультразвука способом сквозного прозвучиванияультразвуковые преобразователи устанавливают с противоположных сторон образцаили конструкции в соответствии с черт. 2а.

Скоростьультразвука (v), м/с, вычисляют по формуле

alt                                                                                                     (2)

где t - время распространения ультразвука, мкс;

l - расстояние между центрами установкипреобразователей (база прозвучивания), мм.

2. Приизмерении времени распространения ультразвука способом поверхностногопрозвучивания ультразвуковые преобразователи устанавливают на одной сторонеобразца или конструкции в соответствии с черт. 2б.

alt

а- схема испытания бетона способом сквозного прозвучивания; б - схема испытания бетона способом поверхностного прозвучивания;

УП - ультразвуковые  преобразователи;

l - база прозвучивания

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ультразвуковых приборов для определения прочностибетона

Таблица1

 

Характеристика

 

Тип прибора

Бетон-12

УК-14П*

УК-10ПМ*

УФ-10П*

Диапазон измерения времени распространения ультразвуковых колебаний, мкс

 

20-999,9

20-9000

8-8500 в ручном режиме, до 9999 в автоматическом режиме

20-999,9

Режим измерения

Автоматический

Автоматический, ручной

 

Автоматический

Индикация

Цифровая

Цифровая

Электрическое питание

 

Автономное

Универсальное

Сетевое

Наличие ЭЛТ

-

-

Да 

Да

Число каналов измерения

1

1

1

12

Наличие микропроцессора

-

-

-

Да

Конструктивное исполнение

Портативный

Переносной

Стационарный

Масса, кг

2,6

1,5

10,0

28,0

Предприятие-изготовитель

Опытный завод ВНИИжелезобетон,

г. Москва

"Электроточприбор", г. Кишинев

_____________

* В комплекте сакустическими зондами применяются для контроля твердения бетона.Предприятие-изготовитель зондов - завод "Электроточприбор".

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВПЕРЕХОДА ОТ СКОРОСТИ УЛЬТРАЗВУКА ПРИ ПОВЕРХНОСТНОМ ПРОЗВУЧИВАНИИ К СКОРОСТИ ПРИСКВОЗНОМ ПРОЗВУЧИВАНИИ

1.Коэффициенты перехода (К) от скоростиультразвука при поверхностном прозвучивании к скорости при сквозном прозвучиванииустанавливают в период подготовки к проведению испытаний конструкций и не режеодного раза в год.

2. Изготовляютне менее 6 призм размером не менее 100?100?200мм в соответствии с требованиями ГОСТ 10180из разных замесов бетона номинального состава по той же технологии и при том жережиме твердения, что и конструкции, подлежащие контролю способомповерхностного прозвучивания.

3. Измеряют время распространения ультразвука в каждой призмеспособом сквозного и поверхностного прозвучивания при постоянной базе по схеме,приведенной на черт. 3. Участки измерения времени распространенияультразвука при поверхностном прозвучивании должны соответствовать  требованиям п. 3.9. настоящего стандарта.

Способом поверхностного прозвучивания проводят неменее трех измерений времени распространения ультразвука на каждом участкеизмерения.

4. Коэффициентперехода (К) вычисляют по формуле

alt                                                                                                (3)

где Ki - значение коэффициентаперехода, определенное по результатам ультразвуковых испытаний i-го образца по формуле

alt                                                                                                    4)

vi,viпов - средние значенияскоростей ультразвука в i-том образце, измеренныесоответственно при сквозном и поверхностном способах прозвучивания;

п - общее число призм, испытанных дляопределения коэффициента перехода К.

alt

а- схема испытания призм способомсквозного прозвучивания; б - схема испытания призм способом поверхностногопрозвучивания;

УП -ультразвуковые преобразователи; l- направление

формования

Черт. 3

5.Среднеквадратическое отклонение (Sк)коэффициента перехода вычисляют по формуле

alt                                                                                                         (5)

где  alt

Кмакс; Кмин -максимальное и минимальное из значений коэффициентов Кi(1 ?i?n);

dn - коэффициент, значениекоторого в зависимости от числа призм (n) приведено в табл. 2.

Таблица 2

n

6

7

8

9

10

dn

2,51

3,0

3,47

3,92

4,35

Среднеквадратическоеотклонение (Sк) коэффициента переходаследует учитывать при расчете погрешности градуировочной зависимости всоответствии с п. 3приложения 4.

6.Ультразвуковые измерения, предусмотренные п. 3настоящего приложения, возможно, проводить на участке контролируемыхконструкций, допускающих техническую возможность как сквозного, так иповерхностного способов прозвучивания.

Число участковизмерений должно быть не менее 6.

7. Прочностьбетона в контролируемых участках конструкций при поверхностном прозвучивании сучетом коэффициента К определяют поградуировочной зависимости "скорость - прочность" в соответствии соскоростью ультразвука (v), м/с, вычисляемой по формуле

alt                                                                                           (6)

где tпов - время распространенияультразвука при поверхностном прозвучивании контролируемого участкаконструкции, мкс;

l- база прозвучивания, мм.

Базапрозвучивания должна быть одинаковой при определении коэффициента перехода ипроведении контроля прочности бетона в конструкциях и не должна превышать 400мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

МЕТОДИКА УСТАНОВЛЕНИЯ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ЗАВИСИМОСТЕЙ ИОЦЕНКИ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ

1. Градуировочные зависимости устанавливают в виде графика (илитаблицы), построенного по уравнению, которое принимают:

1) линейноговида

alt                                                                                               (7)

при      alt

2)экспоненциального вида

alt                                                                                                  (8)

где х - скорость (время) распространения ультразвука;

Rн - прочность, определенная по уравнению

alt                                                                                              (9)

alt                                                                          (10)

alt                                                                   (11)

alt                                                                                                (12)

alt                                                                                                (13)

alt                                                                                                    (14)

alt                                                                                         (15)

alt- средняя прочность бетонов, испытанных при установленииградуировочной зависимости, МПа;

N- число серий образцов, испытанныхпри установлении градуировочной зависимости;

Rjф,xj - единичные значенияпрочности и скорости (времени) распространения ультразвука для j-й серии образцов, определяемые в соответствии с п. 3.14настоящего стандарта;

Rмакс, Rмин- максимальное и минимальное значения прочности по испытанным сериям образцов,МПа.

2.Корректировку установленной градуировочной зависимости проводят путемотбраковки единичных результатов испытаний, не удовлетворяющих условию

alt                                                                                              (16)

где  S-остаточное среднее квадратическое отклонение, определенное

по формуле

alt                                                                                  (17)

Rjн - прочностьбетона в j-й серии образцов, определенная поградуировочной зависимости

alt                                                  (18)

После отбраковкиградуировочную зависимость устанавливают заново по оставшимся результатамиспытаний.

Корректировкуградуировочной зависимости проводят до тех пор, пока все единичные результатыиспытаний будут удовлетворять условию (16).

3. Погрешность определения прочности бетона по установленнымградуировочным зависимостям вычисляют по формуле

alt                                                                                         (19)

где  alt -среднеквадратическое отклонение коэффициента перехода (К), определенного всоответствии с приложением 3.Если коэффициент перехода не используют, то Sк = 0.

alt                                                       (20)

Если alt то определениепрочности бетона по настоящему стандарту не допускается.

4. Допускаетсяиспользовать уравнение (7) приотклонениях, превышающих указанные в п. 1в случаях, когда погрешность, определяемая по п. 3настоящего приложения, находится в допускаемых пределах.

5. Проверка градуировочной зависимости

Проверку градуировочной зависимости проводят нереже одного раза в 2 мес.

5.1.Изготовляют не менее 6 серий образцов в соответствии с п. 3.5настоящего стандарта. Определяют в каждой серии образцов в соответствия с разд.3настоящего стандарта единичные значения скорости ультразвука vj и прочности Rjф.В соответствии с единичным значением скорости ультразвука vjпо градуировочной зависимости определяют прочность Rjн.

Вычисляютсреднее значение скорости ультразвука alt всех образцов, испытанных для проверкиградуировочной зависимости.

Разделяютсерии образцов на две группы. К первой группе относят серии образцов, единичныезначения скорости ультразвука которых не превышают alt.Все остальныесерии относят ко второй группе.

5.2.Градуировочная зависимость допускается к дальнейшему применению приодновременном выполнении следующих условий:

1) разность Rjф - Rjнне имеет одинакового знака в пяти из шести последовательных серий образцов:

2) alt

гдеalt                                                                            (21)

п - число серий образцов, испытанных дляпроверки градуировочной зависимости;

3) разность Rjф - Rjнне имеет одинакового знака для серий образцов первой и второй групп.

5.3. Приневыполнении хотя бы одного из условий, предусмотренных п. 5.2настоящего приложения, градуировочную зависимость устанавливают заново.

6. Приизменении типа прибора и рабочей частоты преобразователей проверкуградуировочной зависимости проводят по п. 5 настоящего приложения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

ПРИМЕРЫ УСТАНОВЛЕНИЯ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ ИОЦЕНКИ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ

1. Установление градуировочной зависимости „скорость - прочность" дляконтроля отпускной прочности

Прочностьбетона класса В25 контролируют в конструкции способом сквозного прозвучивания.Для установления градуировочной зависимости между скоростью ультразвука ипрочностью было испытано в течение 5 сут 20 серий образцов-кубов размером 100?100?100мм в возрасте от 4 до 8 ч после тепловой обработки.

Результатыиспытаний приведены в табл. 3.

Таблица 3

 

Номер серии

Скорость ультразвука,

vj, м/с

Прочность, МПа

alt

Примечание

по ре-зультатам испытаний на сжатие Rjф

по градуировочной зависимости Rjн

до отбра-ковки

после от-браковки

до отбраковки

после отбраковки

1

4029

20,6

21,35

21,26

0,27

0,27

Серия от-

2

4371

26,0

31,65

-

2,02

-

бракована

3

4080

22,0

22,89

22,92

0,32

0,37

 

4

4097

26,3

23,40

23,47

-1,04

-1,14

 

5

4116

21,1

23,97

23,09

1,03

1,21

 

6

4137

23,4

24,60

24,77

0,43

0,55

 

7

4136

26,0

24,57

24,74

-0,51

-0,51

 

8

4187

26,4

26,11

26,40

-0,10

0

 

9

4195

29,2

26,35

26,66

-1,02

-1,03

 

10

4248

25,5

27,94

28,38

0,87

1,16

 

11

4232

28,5

27,46

27,86

-0,37

-0,26

 

12

4285

25,0

29,06

29,58

1,45

1,85

 

13

4267

31,6

28,52

29,00

-1,10

-1,05

 

14

4037

21,7

21,59

21,52

-0,04

-0,07

 

15

4316

34,3

30,00

30,59

-1,54

-1,50

 

16

4352

30,5

31,08

31,76

0,21

0,51

 

17

4398

36,9

32,46

33,26

-1,59

-1,47

 

18

4393

34,5

32,31

33,09

-0,78

-0,57

 

19

4475

33,0

34,78

35,76

0,64

1,11

 

20

4436

33,3

33,60

34,49

0,11

0,48

 

Средниезначения прочности (alt), МПа, и скорости ультразвука (alt), м/с, составляют

alt

alt

Минимальноеи максимальное значения прочности составляют: Rмин= 20,6 МПа и Rмакс = 36,9 МПа (1 и17-я серии образцов). Поскольку Rмакс - Rмин =36,9 - 20,6 = 16,3 МПа, т. е. менеечем alt МПа, то уравнениеискомой зависимости принимают линейным:

alt

Коэффициенты а0 и а1 определяют по формулам (9) и (10)

alt

alt

Таким образомградуировочная зависимость имеет вид Rн = 0,0301v- 99,92. Значения црочностей Rjн,рассчитанные по градуировочной зависимости, приведены в табл. 3.

Остаточноесредние квадратическое отклонение, определенное по формуле (17), составляет

alt МПа.

Сравниваязначения фактической прочности Rjфв сериях образцов с прочностью Rjн,определенной по градуировочной зависимости (см. табл. 3), устанавливают, что условие (16) не выполняется длясерии 2, которая подлежит отбраковке.

По оставшимся 19 сериям образцов рассчитывают новые значения alt alt и коэффициентыскорректированной зависимости а0и а1:

alt МПа;

altм/с;

 alt

alt

Определивзначения Rjн,рассчитывают среднее квадратическое отклонение

alt МПа.

Дляскорректированной градуировочной зависимости altпо всем сериям образцов. Таким образом дальнейшую корректировкупроводить не требуется и искомая градуировочная зависимость имеет вид

alt

Графикиградуировочных зависимостей до и после корректировки приведены на черт. 4.

alt

- - - градуировочнаязависимость до отбраковки;

- - - градуировочнаязависимость скорректированная;

х - отбракованныерезультаты испытаний

Черт. 4

2. Оценка погрешности определения прочности по результатам ультразвуковыхизмерений

Прочностьбетона в конструкциях контролируют по установленной в п. 1 градуировочнойзависимости.

1) Контрольосуществляют способом сквозного прозвучивания без использования переходныхкоэффициентов. В этом случае погрешность определения прочности по формуле (19)составит

alt МПа.

Поскольку alt полученнаяградуировочная зависимость может быть использована для определения прочностибетона по настоящему стандарту.

2) Контрольосуществляют способом поверхностного прозвучивания с использованием переходногокоэффициента, определенного в соответствии с приложением 3.При этом среднее квадратическое отклонение установленного коэффициентасоставляет Sк = 0,01.

Погрешностьопределения прочности составит

alt

Поскольку alt определение прочностибетона по установленной градуировочной зависимости с использованием данногопереходного коэффициента может производиться по настоящему стандарту.

3. Установление градуировочной зависимости „скорость - прочность" дляконтроля прочности бетона в процессе твердения

Дляустановления градуировочной зависимости „скорость - прочность" былиизготовлены в разные смены по 3-4 серии образцов-кубов размером 100?100?100мм, которые испытывались в горячем состоянии непосредственно после ихизвлечения из тепловой установки. Сроки твердения и результаты испытанийприведены в табл. 4.

Градуировочнуюзависимость для контроля прочности в процессе твердения устанавливают поуравнению (8)

alt                                                                                                    (22)

Таблица 4

 

Дата испытаний

Серия

Время твер-дения, ч

Rjф, МПа

vj, м/с

alt- vj, м/с

(alt - vj)2, (м/с)2

lnRjф

alt

 

(alt- vj) х

х alt

Rjн, МПа

Rjф - Rjн, МПа

(Rjф - Rjн)2, (МПа)

(Rjф - alt), МПа

(Rjф - alt)2, (МПа)2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

01.02

1

3

1,41

2160

1187

1408969

0,34

1,71

2029,81

1,7

0,29

0,0841

8,3

68,89

01.02

2

5

9,75

3500

-153

23409

2,28

-0,23

35,19

9,4

0,35

0,1225

0,04

0,0016

01.02

3

7

13,15

3775

-428

184041

2,58

-0,53

226,84

14,2

1,05

1,1025

3,44

11,834

01.02

4

9

15,30

3920

-573

328329

2,73

-0,68

389,64

15,4

0,10

0,010

5,59

31,248

02.02

5

3

1,63

2235

1112

1236544

0,49

1,56

1734,72

1,8

0,17

0,0289

8,08

65,286

02.02

6

4

4,40

2880

467

218089

1,48

0,59

275,53

4,2

0,20

0,040

5,31

28,196

02.02

7

6

11,43

3640

-293

85849

2,44

-0,39

114,27

10,8

0,63

0,3969

1,72

2,958

02.02

8

9

15,70

3880

-533

284089

2,75

-0,70

373,10

14,9

0,80

0,64

5,99

35,88

03.02

9

4

4,15

2780

567

321489

1,42

0,63

357,21

3,8

0,35

0,1225

5,56

30,914

03.02

10

5

8,05

3365

-18

324

2,09

-0,04

0,72

7,8

0,25

0,0625

1,66

2,756

03.02

11

9

18,35

3980

-633

400689

2,91

-0,86

544,38

16,6

1,75

3,0625

8,64

74,65

04.02

12

3

2,65

2390

957

935089

0,98

1,08

1033,35

2,2

0,40

0,16

7,11

50,552

04.02

13

4

6,05

3115

232

53824

1,80

0,25

58,0

5,6

0,45

0,2025

3,66

13,396

04.02

14

6

11,25

3540

-193

37249

2,42

-0,37

71,4

11,8

0,55

0,3025

2,54

  2,372

04.02

15

7

11,65

3670

-323

104329

2,46

-0,41

132,43

11,6

0,05

0,0025

1,94

3,7636

05.02

16

5

9,60

3530

-183

33489

2,26

-0,21

38,43

11,0

1,40

1,96

0,11

0,0121

05.02

17

6

14,75

3920

-573

328329

2,69

-0,64

366,72

15,2

0,45

0,2025

5,04

25,402

05.02

18

7

15,62

3965

-618

381924

2,75

-0,7

432,60

15,8

0,18

0,0324

5,91

34,928

                    Суммы                                                                     9366054                                              8214,34 

alt;           alt м/с;    alt

Коэффициенты b0 и b1 вычисляютпо формулам (11) и (12).

Искомаяградуировочная зависимость имеет вид

alt МПа,                                                                              (23)

и приведена на черт. 5.

alt

Черт. 5

Так какконтроль прочности осуществляют способом сквозного прозвучивания, погрешностьполученной градуировочной зависимости вычисляют по формуле (17) при q = 0

alt МПа.

Поскольку alt · 100 % = 7,5 % < 12 %, полученная градуировочная зависимостьможет быть использована для контроля твердения бетона.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

СХЕМЫ УСТАНОВКИ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ ПРИКОНТРОЛЕ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНА

Способы крепленияультразвуковых преобразователей на бортоснастке формы представлены на черт. 6 и 7.

Схемаустановки акустического зонда в бетоне конструкций представлена на черт. 8

alt

1- втулка; 2 - рабочая поверхностьпреобразователя; 3 - ультразвуковойпреобразователь; 4 - узел прижима; 5 - акустическая изоляция; 6 - бетон

Черт. 6

alt

1- бетон; 2 - разделительные листыкассеты; 3 - преобразователи;

4 - рабочие поверхности преобразователей; 5 - акустическаяизоляция;

6 - паровая рубашка; 7 -теплоизоляция

Черт. 7

alt

1 - ручка зонда; 2 - корпус; 3 - бетон; 4 - преобразователь;

5 - рабочая поверхность преобразователя

Черт. 8

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

МЕТОДИКА ЭКСПЕРТНОГО КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА ВСТРОЯЩИХСЯ И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ КОНСТРУКЦИЯХ И СООРУЖЕНИЯХ

1.Определение прочности бетона при экспертизе конструкций и сооружений проводят взонах конструкций, изготовленных из бетона на одном виде крупного заполнителя.

2. Измеряют время распространения ультразвука не менее чем в10 участках контролируемой зоны конструкции. Вычисляют среднюю скоростьультразвука (alt) в контролируемой зоне.

Вконтролируемой зоне намечают участки, в которых измеренная скорость ультразвукаимеет максимальное (vмакс)и минимальное (vмин)значения, а также участок, где скорость ультразвука имеет величину (vn), наиболее близкую к средней скоростиультразвука (alt).

Из каждогонамеченного участка в соответствии с ГОСТ 10180выбуривают и испытывают не менее двух кернов. По данным испытаний керновопределяют значения прочностей Rф.макс,Rф.мин, Rфn вучастках, имеющих скорости ультразвука vмакс, vмин,vn.

3. Прочностьбетона в любом участке контролируемой зоны конструкции определяют по уравнению(7).

Коэффициенты а1 и а0 вычисляют по формулам

alt                                                                                     (24)

alt                                                         (25)

4. Привыполнении условия alt?100% ?10 % допускается ориентировочно определять прочность:

для бетоновклассов прочности до В25 по формуле

alt                                                                                                       (26)

где   alt

для бетоновклассов прочности выше В25 по формуле

alt                                                                      (27)

Значенияскоростей ультразвука vмакс,vмин, alt и прочностей Rф.макс, alt определяют всоответствии с п. 2настоящего приложения.

5. Контроль прочности бетона в конструкциях по ГОСТ 18105 по методике, приведенной в настоящем приложении,не допускается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ

Класс (марка)
бетона
по проч-ности*
Дата 
 
Дата испытаний
 
Номер
 
Масса, г
 
Рабочая площадь,
см2
Результаты
ультразвуковых измерений
Результаты
механических испытаний
Тип ультразвукового
прибора
и рабочие частоты преоб-разователей
Приме-чание
 
номер точки прозву-чивания
база прозву-чивания, мм
время рас-пространения ультразвука, мкс
скорость ультразвука, м/с
средняя скорость (время) ультразвука в образце, м/с
средняя скорость (время) ультра-звука в серии образцов, м/с
разрушающая нагрузка, кН
прочность образца, МПа
средняя прочность серии образцов, МПа

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_____________

* Указать номинальный состав бетона.

Начальник лаборатории______________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА ВКОНСТРУКЦИЯХ

Наименование

конструкции

(для сборных - марка, серия рабочих чертежей)

Вид и класс

(марка) прочности бетона

Дата

Номер

контролируемого участка

База

прозвучивания, мм

Время

распространения ультразвука, мкс

Скорость

ультразвука, м/с

Прочность

бетона в участке конструкции, определенная ультразвуковым методом, МПа

Тип

ультразвукового

прибора и рабочие частоты преобразователей

Приме

чание

изготовл

испыт

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Начальник лаборатории______________________

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерствомпромышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Ю.Н. Мизрохи, канд. техн. наук(руководитель темы); З.М. Брейт-ман;А.Я. Гойхман, канд. физ.-мат. наук; С.Р. Котляр, канд. техн. наук; А.С. Зальцман; П.С. Витюк; Д.М. Вайнблат;В.А. Клевцов, д-р техн. наук; Г.В.Сизов, канд. техн. наук; М.Г.Коревицкая, канд. техн. наук; В.В.Судаков, канд. техн. наук; В.Е.Гринберг; В.А. Волохов, канд. техн. наук; И.Э. Школьник, канд. техн. наук; Г.В. Шмаков, канд. техн. наук; И.И.Вайншток, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; Р.О.Красновский, канд. техн. наук; М.Ю.Лещинский, канд. техн. наук; Г.Ф.Надарейшвили, канд. техн. наук; И.А.Нестеренко; И.Н. Нагорняк

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного строительного комитета СССР от 26.12.86 № 67

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17624-78, ГОСТ 24467-80

4. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта,

приложения

ГОСТ 8.383-80

2.1

ГОСТ 4366-76

2.5

ГОСТ 5774 -76

2.5

ГОСТ 10180-78

3.3; 3.5; 3.14; приложения 3, 7

ГОСТ 18105 -86

Вводная часть; 4.1; 4.6; приложение 7

ГОСТ 27006-86

3.16

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1989 г.) споправками.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.. 1

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ.. 1

3. ПОДГОТОВКА ИСПЫТАНИЯ.. 2

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА В КОНСТРУКЦИЯХ.. 3

5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ.. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. 4

СПОСОБЫ ПРОЗВУЧИВАНИЯ БЕТОНА.. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. 5

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.. 5

ультразвуковых приборов для определения прочности бетона. 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. 5

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ПЕРЕХОДА ОТ СКОРОСТИ УЛЬТРАЗВУКА ПРИ ПОВЕРХНОСТНОМ ПРОЗВУЧИВАНИИ К СКОРОСТИ ПРИ СКВОЗНОМ ПРОЗВУЧИВАНИИ.. 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. 7

МЕТОДИКА УСТАНОВЛЕНИЯ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ЗАВИСИМОСТЕЙ И ОЦЕНКИ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ.. 7

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. 9

ПРИМЕРЫ УСТАНОВЛЕНИЯ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ И ОЦЕНКИ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ.. 9

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. 12

СХЕМЫ УСТАНОВКИ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ ПРИ КОНТРОЛЕ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНА.. 12

ПРИЛОЖЕНИЕ 7. 13

МЕТОДИКА ЭКСПЕРТНОГО КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА В СТРОЯЩИХСЯ И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ КОНСТРУКЦИЯХ И СООРУЖЕНИЯХ.. 13

ПРИЛОЖЕНИЕ 8. 14

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ.. 14

ПРИЛОЖЕНИЕ 9. 14

ФОРМА ЖУРНАЛА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА В КОНСТРУКЦИЯХ.. 14

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ. 14

 

 
 
ГОСТ 26633-91. БЕТОНЫ ТЯЖЕЛЫЕ И МЕЛКОЗЕРНИСТЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ PDF Друк e-mail

БЕТОНЫ ТЯЖЕЛЫЕ И МЕЛКОЗЕРНИСТЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 26633-91

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

БЕТОНЫ ТЯЖЕЛЫЕ И МЕЛКОЗЕРНИСТЫЕ

Технические условия

Heavy-weight and sand concretes.
Specifications

ГОСТ
26633-91

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на конструкционные тяжелые и мелкозернистые бетоны (далее - бетоны), применяемые по всех видах строительства.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых, и пересмотре действующих стандартов и технических условий, проектной и технологической документации на сборные бетонные и железобетонные изделия и конструкции заводского изготовления, монолитные и сборно-монолитные сооружения (далее - конструкции).

1.2. Бетоны следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по проектной и технологической документации на конструкции конкретных видов, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Характеристики

1.3.1. Требования к бетону установлены в соответствии с ГОСТ 25192 и международным стандартом ИСО 3893, СТ СЭВ 1406.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.3.2. Прочность бетона в проектном возрасте характеризуют классами прочности на сжатие, осевое растяжение, растяжение при изгибе.

Для бетонов установлены следующие классы:

по прочности на сжатие: В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40; В45; В50; В55; В60; В65; В70; В75; В80.

Примечание. Допускается применение бетона промежуточных классов по прочности на сжатие В22,5 и В27,5;

по прочности на осевое растяжение: Bt 0,4; Bt0,8; Bt 1,2; Bt 1,6; Bt 2,0; Bt 2,4; Bt 2,8; Bt 3,2; Bt3,6; Bt 4,0;

по прочности на растяжение при изгибе: Btb 0,4; Btb 0,8, Btb 1,2; Btb 1,6; Btb 2,0; Btb 2,4; Btb 2,8; Btb 3,2; Btb 3,6; Btb 4,0; Btb 4,4; Btb 4,8; Btb 5,2; Btb 5,6; Btb 6,0; Btb 6,4; Btb 6,8; Btb 7,2; Btb 8,0.

Примечания:

1. Для бетона конструкций, запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406 (при нормировании прочности по маркам), установлены следующие марки:

по прочности на сжатие: М50; М75; M100; M150; М200; М250; M300; М350; М400; М450; М500; М550; М600; М700; М800; М900; М1000;

по прочности на осевое растяжение: Pt 5; Pt 10; Pt 15, Pt 20; Pt 25; Pt 30; Pt З5; Pt 40; Pt 45; Pt 50;

по прочности на растяжение при изгибе: Ptb 5; Ptb 10; Ptb 15; Ptb20; Ptb 25; Ptb 30; Ptb 35; Ptb 40; Ptb 45; Ptb 50; Ptb 55; Ptb 60; Ptb 65; Ptb 70; Ptb 75; Ptb 80; Ptb 85; Ptb 90; Ptb 100.

Соотношение между классами и марками бетона по прочности на растяжение и сжатие при нормативном коэффициенте вариации 13,5 %, а для массивных гидротехнических конструкций - 17,0 % приведено в приложении 1.

1.3.3. Для бетонов конструкций, подвергающихся в процессе эксплуатации попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают следующие марки бетона по морозостойкости: F50; F75; F100; F150; F200; F300; F400; F500; F600; F800; F1000.

1.3.4. Для бетонов конструкций, к которым предъявляются требования ограничения проницаемости или повышенной плотности и коррозионной стойкости, назначают марки по водонепроницаемости. Установлены следующие марки по водонепроницаемости: W2; W4; W6; W8; W10; W12; W14; W16; W18; W20.

1.3.5. Классы бетона по прочности, марки по морозостойкости и водонепроницаемости бетонов в конструкциях конкретных видов устанавливают в соответствии с нормами проектирования указывают в стандартах, технических условиях и в проектной документации на эти конструкции.

1.3.6. В зависимости от условий работы бетона, в стандартах или технических условиях и рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций следует устанавливать дополнительные требования к качеству бетонов, предусмотренные ГОСТ 4.212.

1.3.7. Технические требования к бетону, установленные в пп. 1.3.1 - 1.3.6, должны быть обеспечены изготовителем конструкции в проектном возрасте, который указывают в проектной документации на эти конструкции и назначают в соответствии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения бетона, способов возведения и сроков фактического загружения этих конструкций. Если проектный возраст не указан, технические требования к бетону должны быть обеспечены в возрасте 28 сут.

1.3.7а. Значения нормируемых отпускной, передаточной (для преднапряженных конструкций) прочности бетона устанавливают в проекте конкретной конструкции и указывают их в стандарте или технических условиях на эту конструкцию.

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

1.3.8. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов (Аэфф) сырьевых материалов, применяемых для приготовления бетонов, не должна превышать предельных значений в зависимости от области применения бетонов по приложению А ГОСТ 30108.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.4. Требования к бетонным смесям

1.4.1. Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.4.2. Состав бетона подбирают по ГОСТ 27006.

При выборе материалов для подбора состава бетона следует производить радиационно-гигиеническую оценку этих материалов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.4.3. Для дорожных и аэродромных покрытий из тяжелого и мелкозернистого бетона водоцементное отношение назначается в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси по ГОСТ 7473 и должно быть не более указанных в табл. 1а.

Таблица 1а

 

Конструктивный слой покрытия

Бетонные смеси по ГОСТ 7473

Водоцементное отношение для бетона

тяжелого

мелкозернистого

Однослойные покрытия и верхний слой двухслойных покрытий

Подвижные

0,45

0,45

Жесткие

0,35

0,45

Нижний слой двухслойных покрытий

Подвижные

0,60

0,60

Жесткие

0,40

0,60

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.4.4. Для дорожных и аэродромных покрытий из тяжелого и мелкозернистого бетона объем вовлеченного воздуха в подвижной бетонной смеси и содержание условно закрытых пор в бетоне из этой смеси должны быть не менее значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

 

Конструктивный слой покрытия

Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси, %

Содержание условно закрытых пор в бетоне, %

Однослойные и верхний слой двухслойных покрытий

5

3,5

Нижний слой двухслойных покрытий

3,5

2,0

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.4.5. Для гидротехнических сооружений с нормированной морозостойкостью F200 и выше, эксплуатируемых в условиях насыщения морской или минерализированной водой, объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси должен соответствовать указанному в табл. 2.

Таблица 2

Максимальная крупность заполнителя, мм

Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси, %, при В/Ц

Менее 3,41

0,41 - 0,50

Более 0,50

10

2 - 4

3 - 5

5 - 7

20

1 - 3

2 - 4

4 - 6

40

1 - 3

3 - 5

80

2 - 4

1.4.6. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях для бетонов мостовых конструкций с нормированной морозостойкостью принимают по стандартам и техническим условиям на бетон конструкции конкретного вида; он не должен превышать, %:

2 - 5 - для мостовых бетонных и железобетонных конструкций;

5 - 6 - для покрытий проезжей части мостов.

1.4.7. Минимальный расход цементов по ГОСТ 10178 и ГОСТ 22266 принимают в соответствии с табл. 3 в зависимости от вида конструкций и условий их эксплуатации.

Таблица 3

Вид конструкции

Условия эксплуатации

Вид и расход цементов, кг/м3

ПЦ-Д0, ПЦ-Д5 ССПЦ-Д0

ПЦ-Д20 ССПЦ-Д20

ШПЦ, ССШПЦ, ПуццПЦ

Неармированные

Без атмосферных воздействий

Не нормируют

При атмосферных воздействиях

150

170

170

Армированные
с ненапрягаемой арматурой

Без атмосферных воздействий

150

170

180

При атмосферных воздействиях

200

220

240

Армированные
с преднапряженной арматурой

Без атмосферных воздействий

220

240

270

При атмосферных воздействиях

240

270

300

Примечания:

1. Допускается изготовление армированных бетонов с расходом цемента менее минимально допустимого при условии предварительной проверки обеспечения защитных свойств бетона по отношению к стальной арматуре.

2. Минимальный расход цемента других видов устанавливают на основании результатов оценки защитных свойств бетона на этих цементах по отношению к стальной арматуре.

3. Минимальный расход цемента для бетонов конструкций, эксплуатирующихся в агрессивных средах, определяют с учетом требований СНиП 2.03.11.

1.5. Требования к вяжущим материалам

1.5.1. В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178, сульфатостойкие и пуццолановые цементы по ГОСТ 22266 и другие цементы по стандартам и техническим условиям в соответствии с областями их применения для конструкций конкретных видов.

1.5.2. Вид и марку цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемого класса бетона по прочности, марок по морозостойкости и водонепроницаемости, величины отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 30515, а также воздействия вредных примесей в заполнителях на бетон (см. приложение 2).

Применение пуццолановых цементов для производства сборных железобетонных конструкций без технико-экономического обоснования не допускается.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.5.3. Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять, цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 10178. Применение цементов III группы допускается при согласовании со специализированными научно-исследовательскими институтами, технико-экономическом обосновании и согласии потребителя.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.5.4. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, дымовых и вентиляционных труб, вентиляторных и башенных градирен, опор высоковольтных линий электропередач, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор, свай для вечномерзлых грунтов должен применяться портландцемент на основе клинкера с нормированным минералогическим составом по ГОСТ 10178.

Для бетона дорожных оснований допускается применение шлакопортландцемента по ГОСТ 10178.

1.5.5. (Исключен. Изм. № 1).

1.6. Требования к заполнителям

1.6.1. В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, щебень из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также щебень из шлаков ТЭЦ по ГОСТ 26644.

В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2000 до 2800 г/см3 и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также золошлаковые смеси по ГОСТ 25592.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6.2. В случае необходимости применения заполнителей с показателями качества ниже требований государственных стандартов, приведенных в п. 1.6.1, а также требований настоящего стандарта, предварительно должно быть проведено их исследование в бетонах в специализированных центрах для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения бетонов с нормируемыми показателями качества.

1.6.3. Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирают по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают также плотность, пористость, водопоглощение, пустотность. Крупные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 3000 кг/м3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6.4. Крупный заполнитель следует применять в виде раздельно дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя должна быть установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций. Перечень фракций в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя указан в табл. 4.

Таблица 4

Наибольшая крупность зерен

Фракция крупного заполнителя

10

От 5 до 10 или от 3 до 10

20

От 5(3) до 10 и св. 10 до 20

40

От 5 (3) до 10, св. 10 до 20 и св. 20 до 40

80

От 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40 и св. 40 до 80

120

От 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80,

св. 80 до 120

Примечание. Применение фракции заполнителя с крупностью зерен от 3 до 10 мм допускается в случае использования в качестве мелкого заполнителя песков с модулем крупности не более 2,5.

Допускается применение крупных заполнителей в виде смеси двух смежных фракций, отвечающих требованиям табл. 4.

1.6.5. Содержание отдельных фракций в крупном заполнителе в составе бетона должно соответствовать указанному в табл. 5.

Таблица 5

Наибольшая крупность заполнителя, мм

Содержание фракций в крупном заполнителе, %

от 5(3)

до 10 мм

св. 10

до 20 мм

св. 20

до 40 мм

св. 40

до 80 мм

св. 80

до 120 мм

10

100

-

-

-

-

20

25 - 40

60 - 75

-

 -

 -

40

15 - 25

20 - 35

40 - 65

 -

 -

80

10 - 20

15 - 25

20 - 35

35 - 55

 -

120

5 - 10

10 - 20

15 - 25

20 - 30

30 - 40

1.6.6. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из изверженных и метаморфических пород, щебне из гравия и в гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе.

Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать для бетонов класса В22,5 и выше - 2 % по массе; класса В20 и ниже - 3 % по массе.

1.6.7. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе.

1.6.8. Марка щебня из изверженных пород должна быть не ниже 800, щебня из метаморфических пород - не ниже 600 и осадочных пород - не ниже 300, гравия и щебня из гравия - не ниже 600).

Марка щебня из природного камня должна быть не ниже:

300 - для бетона класса В15 и ниже;

400        »       »          »     В20;

600        »       »          »     В22,5;

800        »       » классов  В25; В 27,5; В30;

1000      »       »     класса В40;

1200      »       »          »     В45 и выше.

Допускается применять щебень из осадочных карбонатных пород марки 400 для бетона класса В22,5, если содержание в нем зерен слабых пород не превышает 5 %.

Марки гравия и щебня из гравия должны быть не ниже:

600 - для бетона класса В22,5 и ниже;

800 -        »        »        классов В25; В27,5;

1000 -      »        »        класса В30 и выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6.9. Содержание зерен слабых пород в щебне из природного камня не должно превышать, % по массе:

5 - для бетона классов В40 и В45;

10        »     »          »     В20, В22,5, В25, В27,5 и В30;

15 - для бетона класса В 15 и ниже.

Содержание зерен слабых пород в гравии и щебне из гравия не должно превышать 10 % по массе для бетонов всех классов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6.10. Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.

1.6.11. Мелкий заполнитель для бетона выбирают по зерновому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления).

Мелкие заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 2800 кг/м3.

1.6.12. Зерновой состав мелкого заполнителя должен соответствовать графику (см. чертеж). При этом учитывают только зерна, проходящие через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. При несоответствии зернового состава природных песков требованиям графика следует применять укрупняющую добавку к мелким и очень мелким пескам - песок из отсевов дробления или крупный песок, а к крупному песку - добавку, понижающую модуль крупности, - мелкий или очень мелкий песок.

С учетом требований п. 1.6.2 в бетонах класса по прочности до В30 или Вtb4,0 включ. допускается использование очень мелких песков с модулем крупности от 1,0 до 1,5 с содержанием зерен менее 0,16 мм до 20 % по массе и пылевидных и глинистых частиц нс более 3 % по массе.

1.6.13. Виды вредных примесей и характер возможного воздействия их на бетон приведены в приложении 2.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:

аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;

сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 - не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе - для мелкого заполнителя;

пирит в пересчете на SO3 - не более 4 % по массе;

слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) - не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе - для мелкого заполнителя;

магнетит, гидрооксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, являющиеся породообразующими минералами, - каждый в отдельности не более 10 %, а в сумме - не более 15 % по объему;

галоиды (галит, сильвин и др.), включающие водорастворимые хлориды, в пересчете на ион хлора - не более 0,1 % по массе для крупного заполнителя и 0,15 % по массе - для мелкого заполнителя;

свободное волокно асбеста - не более 0,25 % по массе;

уголь - не более 1 % по массе.

image002

Размеры отверстий контрольных сит, мм

1 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 1,5); 2 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 2,0) для бетонов класса В15 и выше; 3 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 2,5) для бетонов класса В25 и выше; 4 - верхняя граница крупности песков (модуль крупности 3,25).

1.6.14. Заполнители, содержащие включения вредных примесей, превышающие значения, приведенные в п. 1.6.13, а также цеолит, графит и горючие сланцы, могут применяться для производства бетона только после проведения испытаний в бетоне в соответствии с требованиями п. 1.6.2.

1.6.15. Для применения щебня из осадочных карбонатных пород афанитовой структуры и изверженных эффузивных пород стекловидной структуры, гравия с гладкой поверхностью для бетона класса по прочности В22,5 и выше и гравия любого вида для бетона класса по прочности В30 и выше должны быть проведены их испытания в бетоне в соответствия с п. 1.6.2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6.16. Дополнительные требования к заполнителям для бетонов конструкций различных видов установлены в приложении 3.

1.7. Для снижения расхода цемента и заполнителей при приготовлении бетонных смесей рекомендуется использовать золы-уноса, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС, отвечающие требованиям ГОСТ 25592, ГОСТ 25818 и ГОСТ 26644.

1.8. Для регулирования и улучшения свойств бетонной смеси и бетона, снижения расхода цемента и энергетических затрат следует применять химические добавки, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 24211.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. Бетоны марки по морозостойкости F200 и выше, а также бетоны марки по морозостойкости F100 и выше для гидротехнических сооружений следует изготавливать с обязательным применением воздухововлекающих или газообразующих добавок.

(Измененная редакция. Изм. № 2).

1.9а. Бетоны для дорожных и аэродромных покрытий следует, как правило, приготавливать с обязательным применением воздухововлекающих и пластифицирующих добавок.

Допускается при соответствующем техническом обосновании приготавливать подвижные бетонные смеси с одной воздухововлекающей добавкой, а жесткие бетонные смеси - с одной пластифицирующей добавкой. Допускается также после проведения специальных исследований и опытного строительства применять газообразующую добавку вместо воздухововлекающей добавки.

(Введен дополнительно. Изм. № 2).

1.10. Бетонные смеси марок по удобоукладываемости П3 - П5 для производства сборных железобетонных конструкций и изделий и марок по удобоукладываемости П4 и П5 для монолитных и сборномонолитных конструкций должны приготовляться с обязательным применением пластифицирующих добавок.

1.11. Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732.

2. ПРИЕМКА

2.1. Входным контролем материалов (цемента, заполнителей, воды, добавок), применяемых для приготовления бетонных смесей бетонов, устанавливают их соответствие требованиям разд. 1.

2.2. Качество бетона для сборных железобетонных и бетонных конструкций контролируют при приемке конструкций по ГОСТ 13015.1.

2.3. Приемку бетона по качеству для монолитных конструкций осуществляют по всем нормируемым показателям, установленным проектом производства работ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Бетоны по морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности, истираемости, водопоглощению оценивают при подборе каждого нового номинального состава бетона по ГОСТ 27006, а в дальнейшем - не реже одного раза в 6 мес., а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов.

Периодические испытания по показателю удельной активности естественных радионуклидов в бетоне проводят при первичном подборе номинального состава бетона, а также при изменений качества применяемых материалов, когда их удельная активность естественных радионуклидов в новых материалах превышает соответствующие характеристики материалов, ранее применяемых.

При необходимости, бетон по показателям влажности, деформации усадки, ползучести, выносливости, тепловыделению, призменной прочности, модулю упругости, коэффициенту Пуассона, защитным свойствам бетона по отношению к арматуре и другим нормируемым показателям оценивают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на бетон конструкций конкретного вида.

2.5. Бетонную смесь принимают по ГОСТ 7473.

2.6. Прочность бетона контролируют и оценивают по ГОСТ 18105.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Прочность бетона на сжатие и растяжение определяют по ГОСТ 10180 или ГОСТ 28570, или ГОСТ 22690, или ГОСТ 17624, а контролируют по ГОСТ 18105.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060.0 -ГОСТ 10060.3 или ГОСТ 26134, водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Показатели качества бетона, установленные в стандартах или технических условиях на бетон конкретных конструкций, определяют по следующим стандартам:

- среднюю плотность - по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

- влажность - по ГОСТ 12730.2 или ГОСТ 21718, или ГОСТ 23422;

- водопоглощение - по ГОСТ 12730.3;

- показатели пористости, в том числе объем условно закрытых пор - по ГОСТ 12730.4;

- истираемость - по ГОСТ 13087;

- призменную прочность, модуль упругости и коэффициент Пуассона - по ГОСТ 24452;

- деформации усадки и ползучести - по ГОСТ 24544;

- выносливость - по ГОСТ 24545;

- тепловыделение - по ГОСТ 24316;

- характеристики трещиностойкости бетона - по ГОСТ 29167.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

(Измененная редакция. Изм. № 2).

3.4. Качество бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Проверка защитных свойств бетона по отношению к стальной арматуре - по СТ СЭВ 4421. Коррозионную стойкость бетона определяют по ГОСТ 27677.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов (Аэфф) сырьевых материалов для приготовления бетонов определяют по ГОСТ 30108.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Показатели качества крупного заполнителя для тяжелого бетона определяют по ГОСТ 8269.0 и ГОСТ 8269.1, а мелкого заполнителя для бетонов - по ГОСТ 8735.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8. Показатели качества добавок проверяют по ГОСТ 24211, а воды - по ГОСТ 23732. Эффективность действия добавок на свойства бетона определяют по ГОСТ 30459.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9. Ускоренное определение прочности бетона на сжатие для регулирования его состава в процессе производства осуществляют по ГОСТ 22783.

3.10. Морозостойкость бетона при подборе и корректировке его состава в лаборатории допускается определять по ГОСТ 10060.4.

3.9-3.10. (Введены дополнительно. Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

СООТНОШЕНИЕ МЕЖДУ КЛАССАМИ БЕТОНА ПО ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ И РАСТЯЖЕНИЕ И МАРКАМИ

Таблица 6

Класс бетона по прочности

Средняя прочность бетона (alt)*, кгс/см2

Ближайшая марка бетона по прочности М

Отклонение ближайшей марки бетона от средней прочности класса, %,alt

Сжатие

В3,5

45,8

M50

+9,2

В5

65,5

M75

+14,5

В7,5

98,2

M100

+1,8

В10

131,0

M150

+14,5

B12,5

163,7

M150

-8,4

B15

196,5

M200

+1,8

В20

261,9

M250

-4,5

В22,5

294,7

M300

+1,8

В25

327,4

M350

+6,9

В27,5

360,2

M350

-2,8

В30

392,9

M400

+1,8

В35

458,4

M450

-1,8

В40

523,9

М550

+5,0

В45

589,4

M600

+1,8

B50

654,8

M700

+6,9

В55

720,3

M700

-2,8

В60

785,8

M800

+1,8

В65

851,3

M900

+5,7

В70

916,8

M900

-1,8

В75

982,3

М1000

+1,8

В80

1047,7

M1000

-4,6

Осевое растяжение

Bt 0,4

5,2

Pt 5

-3,8

Bt 0,8

10,5

Pt 10

-4,8

Bt 1,2

15,7

Pt 15

-4,5

Bt 1,6

21,0

Pt 20

-4,8

Bt 2,0

26,2

Pt 25

-4,6

Bt 2,4

31,4

Pt 30

-4,5

Bt 2,8

36,7

Pt 35

-4,6

Bt 3,2

41,9

Pt 40

-4,5

Bt 3,6

47,1

Pt 45

-4,5

Bt 4,0

52,4

Pt 50

-4,6

Растяжение при изгибе

Btb 0,4

5,2

Ptb 5

-3,8

Btb 0,8

10,5

Ptb 10

-4,8

Btb 1,2

15,7

Ptb 15

-4,5

Btb 1,6

21,0

Ptb 20

-4,8

Btb 2,0

26,2

Ptb 25

-4,6

Btb 2,4

31,4

Ptb 30

-4,5

Btb 2,8

36,7

Ptb 35

-4,6

Btb 3,2

41,9

Ptb 40

-4,5

Btb 3,6

47,1

Ptb 45

-4,5

Btb 4,0

52,4

Ptb 50

-4,6

Btb 4,4

57,6

Ptb 55

+4,2

Btb 4,8

62,9

Ptb 60

+3,3

Btb 5,2

68,1

Ptb 65

+2,8

Btb 5,6

73,3

Ptb 70

+2,3

Btb 6,0

78,6

Ptb 75

+1,8

Btb 6,4

83?8

Ptb 80

+1,4

Btb 6,8

89,1

Ptb 85

+1,0

Btb 7,2

94,3

Ptb 90

-4,6

Btb 8,0

104,8

Ptb 100

-4,6

____________

* Средняя прочность бетона R рассчитана при коэффициенте вариации V, равном 13,5 %, и обеспеченности 95 % для всех видов бетонов, а для массивных гидротехнических конструкций при коэффициенте вариации V, равном 17 %, и обеспеченности 90%.

Таблица 6 (Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ХАРАКТЕР ВОЗМОЖНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ ВРЕДНЫХ ПРИМЕСЕЙ НА БЕТОН

1. К вредным примесям относят включения следующих пород и минералов: аморфные разновидности диоксида кремния (халцедон, опал, кремень и др.), сульфаты (гипс, ангидрит и др.), слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.), магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, галоиды (ладит, сильвин и другие), цеолиты, асбест, графит, уголь, горючие сланцы.

2. Вредные примеси в бетоне (в заполнителях, применяемых для производства бетона) могут вызывать:

снижение прочности и долговечности бетона;

ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона;

коррозию арматуры в бетоне.

3. Основные вредные примеси, снижающие прочность и долговечность бетона: уголь, графит, горючие сланцы; слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.); цеолиты, апатит, нефелин, фосфорит.

4. Основные вредные примеси, вызывающие ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона:

аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.), хлорит и некоторые цеолиты;

сера, сульфиды (пирит, марказит, пирротин и др.);

сульфаты (гипс, ангидрит и др.);

магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.).

5. Основные вредные примеси, вызывающие коррозию арматуры в бетоне:

галоиды (галит, сильвин и др.), включающие водорастворимые хлориды;

сера сульфиды и сульфаты.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНИТЕЛЯМ ДЛЯ БЕТОНОВ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ СТРОИТЕЛЬСТВА

1. Заполнители для бетонов дорожных и аэродромных покрытий и оснований

1.1. При наибольшей крупности зерен заполнителя, равной 80 мм, допускается по согласованию изготовителя с потребителем поставка смеси фракций размером от 5 до 40 мм.

1.2. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать, % по массе:

2 - для однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий дорог;

3 - для нижнего слоя двухслойных покрытий и оснований усовершенствованных капитальных покрытий дорог.

1.3. Марки щебня, гравия и щебня из гравия должны быть не ниже указанных в табл. 7.

Таблица 7

Назначение бетона

Марка крупного заполнителя по прочности, не ниже

Щебень

Гравий и щебень из гравия (марка по дробимости)

из изверженных и метаморфических пород

из осадочных пород

Однослойные покрытия и верхний слой двухслойных покрытий

1200

800

1000

Нижний слой двухслойных покрытий

800

600

800

Основания усовершенствованных капитальных покрытий

800

300

600

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Поправка. ИУС 11-2002.

1.4. Щебень и гравий, кроме марок по прочности, указанных в табл. 7, должны иметь марки по износу в полочном барабане не ниже указанных в табл. 8.

Таблица 8

Назначение бетона

Марка по истираемости в полочном барабане, не ниже

Щебень

Гравий и щебень из гравия

из изверженных пород

из осадочных пород

Однослойные покрытия и верхний слой двухслойных покрытий

И-I

И-II

И-II

Нижний слои двухслойных покрытий

И-II

И-III

И-III

Основания усовершенствованных капитальных покрытий

И-III

И-IV

И-IV

Поправка. ИУС 11-2002.

1.5. Содержание в крупных заполнителях зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы для бетона дорожных и аэродромных однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий не должно превышать 25 % по массе.

1.6. Морозостойкость щебня и гравия должна быть не ниже требований, указанных в табл. 9.

Таблица 9

Назначение бетона

Марка по морозостойкости щебня и гравия для бетона, эксплуатируемого в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца

От 0 до -5 °С

От -5 до -15 °С

Ниже -15 °С

Однослойные покрытия и верхний слой двухслойных покрытий дорог

F50

F100

F150

Нижний слой двухслойных покрытий дорог

F25

F50

F100

Основания усовершенствованных капитальных покрытий дорог

F15

F25

F25

Поправка. ИУС 11-2002.

1.7. Песок из отсевов дробления и обогащенный песок из отсевов дробления для бетонов дорожных и аэродромных покрытий и оснований должны иметь марки по прочности исходной горной породы или гравия не ниже указанных в табл. 10.

Таблица 10

Назначение бетона

Марка по прочности исходной горной породы или гравия, из которых изготовлен песок

Изверженные породы

Осадочные и метаморфические породы

Гравий

Однослойные покрытия и верхний слой двухслойных покрытий

800

800

1000

Нижний слой двухслойных покрытий и оснований

800

400

600

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Поправка. ИУС 11-2002.

2. Заполнители для бетона транспортного строительства

2.1. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать следующих значений, %, но не менее для:

1 - бетона пролетных строений мостов, мостовых конструкций зоны переменного уровня воды, водопропускных труб, железобетонных шпал, опор контактной сети, линий связи и автоблокировки, опор ЛЭП;

2 - бетона монолитных опор мостов и фундаментов водопропускных труб, расположенных вне уровня зоны переменного уровня воды.

2.2. Содержание в крупных заполнителях зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы для бетонов железобетонных шпал, опор ЛЭП, контактной сети, линий связи и автоблокировки не должно превышать 25 % по массе.

2.3. Для бетона мостовых конструкций, расположенных и зоне переменного уровня воды, конструкций мостового полотна пролетных строений мостов, а также водопропускных труб должен использоваться щебень марки 1000 и выше из изверженных пород, щебень марки 800 и выше из метаморфических и осадочных пород, щебень из гравия и гравий марки по дробимости не ниже 1000 - для бетона класса по прочности В30 и выше и 800 - для бетона класса по прочности до В22,5 включ.

Заполнители, прочность которых при насыщении водой снижается более чем на 20 % по сравнению с их прочностью в сухом состоянии, но допускается применять для бетона конструкций, расположенных в зоне переменного уровня воды и подводной зоне.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Для бетона железобетонных шпал следует использовать щебень из изверженных пород марки не ниже 1200, метаморфических и осадочных пород марки не нижи 1000 и щебень из гравия марки по дробимости не ниже 1000.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии не должно превышать 5 % по массе для бетонов конструкций мостов, расположенных в зоне переменного уровня воды, и бетонов водопропускных труб под насыпями.

2.6. Применение гравия не допускается для бетонов:

конструкций мостов и водопропускных труб, эксплуатируемых в районах со средней температурой наиболее холодной пятидневки ниже минус 40 °С;

транспортных сооружений с маркой по морозостойкости F200 и выше;

транспортных железобетонных конструкций, рассчитываемых на выносливость.

2.7. Содержание в мелком заполнителе пылевидных и глинистых частиц для бетона транспортных сооружений не должно превышать, % по массе:

1 - для бетона предварительно напряженных пролетных строений, эксплуатируемых в районах со средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки ниже минус 40 °С;

2 - для бетона пролетных строений и мостовых конструкций, эксплуатируемых в условиях переменного уровня воды.

3. Заполнители для бетонов гидротехнических сооружений

3.1. Допускается при строительстве массивных гидротехнических сооружений применение щебня и гравия размером:

от 120 до 150 мм;

св. 150 мм, вводимых непосредственно в блок при укладке бетонной смеси.

3.2. Для бетона гидротехнических сооружений содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне, щебне из гравия и в гравии (вне зависимости от вида породы) не должно превышать, %:

1 - для бетона зоны переменного уровня воды и надводной зоны;

2 - для подводной и внутренней зоны.

3.3. Для бетона гидротехнических сооружений, эксплуатируемых в зоне переменного уровня воды, наличие в крупном заполнителе глины в виде отдельных комков не допускается.

3.4. Марки щебня из природного камня должны быть не ниже 600 для бетона класса по прочности В15 и ниже, 800 - для бетона класса по прочности от В20 до В30 включ. 1200 - для бетона класса по прочности выше В30.

Марки по дробимости гравия и щебня из гравия должны быть не ниже 800 для бетона классапо прочности В15 и ниже, 1000 - для бетона класса по прочности В20 и выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Для бетона гидротехнических сооружений, к которому предъявляют требования по морозостойкости, кавитационной стойкости, следует использовать щебень из изверженных пород марки не ниже 1000. Применение щебня из гравия или гравия марки по дробимости не ниже 1000 допускается после проведения специальных исследований с учетом условий работы конструкций по требованиям п. 1.6.2 настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Для бетона гидротехнических сооружений зоны переменного уровня воды следует использовать щебень или гравий со средней плотностью зерен не ниже 2,5 г/см3 и водопоглощением не более, %:

0,5 - для щебня из изверженных и метаморфических пород;

1,0 - для щебня из осадочных пород.

Для бетона внутренней, подводной и надводной зон плотность зерен должна быть не ниже 2,3 г/см3 и водопоглощением не более, %:

0,8 - для щебня из изверженных и метаморфических пород;

2,0 - для щебня из осадочных пород.

3.7. Щебень и гравий для износостойкого гидротехнического бетона должны иметь маки по износу в полочном барабане не ниже:

И-I- для щебня из изверженных и метаморфических пород;

И-II - для щебня из осадочных пород, а также гравия и щебня из гравия.

3.8. Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии для бетонов гидротехнических сооружений зоны переменного уровня воды не должно превышать 5 % по массе.

3.9. Морозостойкость щебня и гравия для бетона гидротехнических сооружений должна быть не ниже указанной в табл. 11.

Таблица 11

Среднемесячная температура наиболее холодного месяца, °С

От 0 до -10

От -10 до -20

Ниже -20

Морозостойкость щебня и гравия

F100

F200

F300

Для бетона гидротехнических сооружений с нормируемой морозостойкостью F300 и выше и бетона зоны переменного уровня применение гравия в качестве крупного заполнителя допускается только после проведения испытаний бетона на морозостойкость.

Поправка. ИУС 11-2002.

3.10. Для бетонов гидротехнических сооружений допускается применять пески с модулем крупности от 1,5 до 3,5 (полные остатки на сите размером 2,5 мм от 0 до 30 %, на сите 1,5 мм - от 5 до 55 %, на сите 0,63 мм - от 20 до 75 %, на сите 0,315 мм - от 40 до 90 % и на сите 0,14 мм - от 85 до 100 %). При этом мелкие пески с модулем крупности, равным или менее 2,0, должны использоваться при обязательном применении поверхностно-активных добавок.

3.11. Для бетона гидротехнических сооружений содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать, % по массе:

2 - для бетонов зоны переменного уровня воды;

3 - для надводного бетона;

5 - для подводного бетона и бетона внутренней зоны.

Для бетонов гидротехнических сооружений применение мелкого заполнителя с содержанием глины в виде отдельных комков не допускается.

3.12. Содержание слюды в, мелком заполнителе для бетона гидротехнических сооружений не должно превышать, % по массе:

1 - для бетона переменного уровня воды;

2 - для бетона надводной зоны;

3 - для бетона подводной и внутренней зоны.

4. Заполнители для бетона бетонных и железобетонных труб

4.1. Содержание пылевидных и глинистых частиц в крупных заполнителях для бетона железобетонных и бетонных труб не должно превышать 1 % по массе.

4.2. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупных заполнителях для бетонов безнапорных и напорных железобетонных труб не должно превышать 25% по массе.

4.3. Для бетона напорных и низконапорных железобетонных труб следует применять щебень из природного камня марки не ниже 1000 и щебень из гравия, марки не ниже Др8. Для бетона безнапорных труб следует применять щебень из изверженных пород марки не ниже 800, из осадочных и метаморфических пород - не ниже 600, щебень из гравия и гравий марки не ниже Др12.

4.4. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать, % по массе:

2 - для бетона напорных труб;

3 - для бетона безнапорных и низконапорных труб.

4.5. Песок из отсевов дробления и обогащенный песок из отсевов дробления, используемые для бетона железобетонных и бетонных труб, должны иметь марку по прочности исходной горной породы или гравия не ниже 600. Использование указанных песков из горных пород афанитовой или стекловидной структуры не допускается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(Исключено, Изм. № 1)

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И.М. Дробященко, канд. техн. наук (руководитель темы); М.И. Бруссер, канд. техн. наук; Р.Л. Серых, д-р техн. наук; Ю.С. Волков, канд. техн. наук; В.Р. Фаликман, канд. хим. наук; В.Ф. Степанова, канд. техн. наук; Ф.М. Иванов, д-р техн. наук; М.М. Капкин, канд. техн. наук; М. Л. Нисневич, д-р техн. наук; Н.С. Левкова, канд. техн. наук; В.Г. Довжик, канд. техн. наук; Е.А. Антонов, канд. техн. наук; А.М. Шейнин, канд. техн. наук; В.А. Дорф, канд. техн. наук; Т.А. Затворницкая; С.П. Абрамова; И.Н. Нагорняк

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 16.05.91 № 21

3. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 3893-78 и СТ СЭВ 1406-78

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10268-80 и ГОСТ 26633-85

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, приложения

ГОСТ 4.212-80

1.3.6

ГОСТ 5578-94

1.6.1

ГОСТ 7473-94

1.4.1, 1.4.2, 2.5

ГОСТ 8267-93

1.6.1

ГОСТ 8269.0-97

3.7

ГОСТ 8269.1-97

3.7

ГОСТ 8735-88

3.7

ГОСТ 8736-93

1.6.1

ГОСТ 10060.0-95 - ГОСТ 10060.3-95

3.2

ГОСТ 10060.4-95

3.9

ГОСТ 10178-85

1.5.2, 1.4.7, 1.5.1, 1.5.3, 1.5.4

ГОСТ 10180-90

3.1

ГОСТ 10181-2000

3.4

ГОСТ 12730.1-78 - ГОСТ 12730.4-78

3.3

ГОСТ 13015-2003

2.2

ГОСТ 13087-81

3.3

ГОСТ 17623-87

3.3

ГОСТ 17624-87

3.1

ГОСТ 18105-86

2.6, 3.1

ГОСТ 21718-84

3.3

ГОСТ 22266-94

1.4.7, 1.5.1

ГОСТ 22690-88

3.1

ГОСТ 22783-77

3.9

ГОСТ 23422-87

3.3

ГОСТ 23732-79

1.11, 3.8

ГОСТ 24211-2003

1.8, 3.8

ГОСТ 24316-80

3.3

ГОСТ 24452-80

3.3

ГОСТ 24544-81

3.3

ГОСТ 24545-81

3.3

ГОСТ 25192-82

1.3.1

ГОСТ 25592-91

1.6.1, 1.7

ГОСТ 25818-91

1.7

ГОСТ 26134-84

3.2

ГОСТ 26644-85

1.6.1, 1.7

ГОСТ 27006-86

2.4

ГОСТ 27677-88

3.5

ГОСТ 28570-90

3.1

ГОСТ 29167-91

3.3

ГОСТ 30108-94

1.3.8, 3.6

ГОСТ 30459-2003

3.8

ГОСТ 30515-97

1.5.2

ИСО 3893-77

1.3.1

СТ СЭВ 4421-83

3.5

(Измененная редакция. Изм. № 1).

(Измененная редакция. Изм. № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Приемка. 7

3. Методы контроля. 7

Приложение 1 Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и растяжение и марками. 8

Приложение 2 Характер возможного воздействия вредных примесей на бетон. 9

Приложение 3 Дополнительные требования к заполнителям для бетонов, предназначенных для различных видов строительства. 9
 
ГОСТ 10180-90, ГОСТ 10180-2011. БЕТОНЫ Методы определения прочности по контрольным образцам PDF Друк e-mail

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

БЕТОНЫ

Методы определения прочности

по контрольным образцам

Concretes

Methods for strength determination

using reference specimens

 

 

ОКП 58000      

 

 Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

           

       1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

 Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИжелезобетон) Госстроя СССР

       Министерством энергетики и электрификации СССР

 

 Министерством транспортного строительства СССР

       Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

 

РАЗРАБОТЧИКИ

 М.И. Бруссер, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А. Малинина, д-р техн. наук; Г.С. Митник, канд. техн. наук; С.А. Подмазова, канд. техн. наук; И.М. Дробященко, канд. техн. наук; Т.А. Ухова, канд. техн. наук; Н.И. Левин, канд. техн. наук; И.Л. Цветков, канд. техн. наук; И.Ф. Руденко, д-р техн. наук; О.В. Белоусов, канд. техн. наук; М.Ю. Лещинский, д-р техн. наук; О.П. Денисенко; В.Г. Довжик, канд. техн. наук; А.Л. Усколовский; Ю.Г. Хаютин, д-р техн. наук; В.А. Дорф, канд. техн. наук; Г.Л. Гершанович, канд. техн. наук; А.И. Марков, канд. техн. наук; Р.О. Красновский, канд. техн. наук; Л.С. Павлов, канд. техн. наук; Е.Н. Щербаков, д-р техн. наук; Н.Г. Хубова, канд. техн. наук; Н.В. Смирнов, канд. техн. наук; А.М. Шейнин, канд. техн. наук; Д.А. Коршунов, канд. техн. наук; Ю.И. Кураш, канд. техн. наук; И.С. Кроль; С.П. Абрамова; В.В. Тишенко; И.Н. Нагорняк

 

       2. ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

 

       3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29 декабря 1989 г. № 168

 

       4. ВЗАМЕН ГОСТ 10180-78 в части определения прочности бетона по контрольным образцам

 

       5. ГОСТ    10180-90    соответствует   Международным стандартам ИСО 1920-1976; ИСО 4012-1987; ИСО 4013-1978; ИСО 4108-1980; СТ СЭВ 3978-83

 

       6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

 

Обозначения НТД, на который дана ссылка    

 

Номер пункта, подпункта, приложения

 

ГОСТ 2.601-68 (СТ СЭВ 1798-79)

 

 

3.4

 

ГОСТ 8.001-80 (СТ СЭВ 1708-79)

 

 

3.2

 

ГОСТ 8.326-78

 

 

3.3

 

ГОСТ 8.383-80

 

 

3.2

 

ГОСТ 166-80 (СТ СЭВ 704-77 -     

СТ СЭВ 707-77; СТ СЭВ 1309-78)

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 427-75

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 577-68 (СТ СЭВ 3138-81)

 

 

Приложение 5

 

ГОСТ 3749-77

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 6659-83

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 7855-84

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 7950-77 Е

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 8905-82

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 9542-87

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 10181.0-81

 

 

2.2.1

 

ГОСТ 10905-86

     

 

Приложения 3, 5

 

ГОСТ 12730.1-78

 

 

4.12

 

ГОСТ 18105-86 (СТ СЭВ 2046-79)  

 

Вводная часть; 2.3.1;

6.7; приложение 10

 

 

ГОСТ 22685-89

 

 

2.2.4; 4.4; приложение 3

 

ГОСТ 23676-79

 

 

4.12

 

ГОСТ 24104-88 Е

 

 

Приложение 3

 

ГОСТ 24555-81

 

 

3.4

 

ГОСТ 25192-82 (СТ СЭВ 6550-88)

 

 

Вводная часть

 

ГОСТ 28570-90 (СТ СЭВ 3978-83)

 

 

2.2.11

 

ТУ 2-034-225-87

 

 

Приложение 3

 

ТУ 22-4419-79

 

 

Приложение 3

 

ТУ 22-109-24-88

 

 

Приложение 3

 

ОСТ 34-13-892-88

 

 

Приложение 3

 

СТ СЭВ 3978-83

 

 

Вводная часть, приложение 1

 

 

Настоящий  стандарт распространяется на бетоны всех видов по ГОСТ 25192, применяемые во всех областях строительства.

Стандарт  устанавливает методы определения предела прочности (далее - прочности) бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе путем разрушающих кратковременных статических испытаний специально изготовленных контрольных образцов бетона.

       Стандарт не распространяется на специальные виды бетонов, для которых предусмотрены другие стандартизированные методы определения прочности.

       При производственном контроле прочности бетона стандарт следует применять с учетом требований ГОСТ 18105, в котором установлены правила оценки прочности бетона в конструкциях на основе результатов испытаний образцов бетона по настоящему стандарту.

       Стандарт соответствует СТ СЭВ 3978. Степень соответствия приведена в приложении 1.

       

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДОВ

  

       Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью роста нагрузки и последующем вычислении напряжений при этих усилиях в предположении упругой работы материала.

2. КОНТРОЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ БЕТОНА

        

       2.1. Форма, размеры и число образцов

       2.1.1. Форма и номинальные размеры образцов в зависимости от метода определения прочности бетона должны соответствовать указанным в табл. 1.

 

Таблица 1

       

 

 

 

Метод

 

Форма образца

 

Размеры образца, мм

 

Определение прочности на сжатие и

 

Куб

 

Длина ребра:    100; 150;

 

на растяжение при раскалывании

 

  

 

  

 

           

                           200; 300

 

  

 

 

 

 

Цилиндр

 

Диаметр d:        100; 150;

 

  

 

  

 

 

 

                            200; 300

 

  

 

  

 

  

 

Высота h, равная 2d                                  

 

Определение прочности на осевое

 

Призма квадратного

 

100Х100Х400

 

растяжение

 

  

 

сечения

 

  

 

 

150Х150Х600

200Х200Х800

 

 

  

 

  

 

Цилиндр

 

Диаметр d:         100; 150;

 

  

 

  

 

 

 

 

                                  200; 300

 

 

  

 

  

 

  

 

Высота h, равная 2d

 

Определение прочности      на

 

Призма квадратного

 

100Х100Х400

 

растяжение при изгибе и при раскалывании

 

  

 

сечения

 

  

 

 

150Х150Х600

200Х200Х800

 

 

  

 

 

 

 

 Допускается применять:

 

 кубы с ребром длиной 70 мм;

   

 призмы размером 70Х70Х280 мм, цилиндры диаметром 70 мм;

       цилиндры высотой, равной соответствующему диаметру, при определении прочности на растяжение при раскалывании и высотой, равной четырем диаметрам при определении прочности на осевое растяжение;

       восьмерки по черт. 1 и табл. 2 при определении прочности на осевое растяжение;

       половинки образцов-призм, полученных после испытания на растяжение при изгибе образцов-призм, для определения прочности бетона на сжатие;

       кубы, изготовленные в неразъемных формах с технологическим уклоном.

       

alt

                                                                                                          

Черт. 1

 

Таблица 2

      

 

 

 

 

 

 

 

 

Обозначение

 

Значение при поперечном сечении образца, мм

 

 

 

размера

 

 

70Х70

 

100Х100

 

150Х150

 

200Х200

 

 

 

a   

 

70

 

100

 

150

 

200

 

 

 

b   

 

100

 

150

 

250

 

350

 

 

 

alt

 

 

490

 

700

 

1050

 

1400

 

 

 

alt

210

 

 

300

 

450

 

600

 

 

 

alt

45

 

 

65

 

110

 

160

 

 

 

alt

95

 

 

135

 

180

 

250

 

 

 

 

 

  За базовый образец при всех видах испытаний следует принимать образец с размером рабочего сечения 150Х150 мм.

       2.1.2. Размеры образцов в зависимости от наибольшей номинальной крупности заполнителя в пробе бетонной смеси должны соответствовать указанным в табл. 3.

 

Таблица 3

мм

 

 

 

 

Наибольший номинальный размер зерна заполнителя

 

Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмерки, диаметра и высоты цилиндра)

 

Наибольший номинальный размер зерна заполнителя

 

Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмерки, диаметра и высоты цилиндра)

 

20 и менее

 

 

100

 

           70

 

200

 

           40

 

 

150

 

         100

 

300

 

 

       Примечания:

       1. Для испытания конструкционно-теплоизоляционного и теплоизоляционного бетонов класса В5 (М75) и менее на пористых заполнителях (независимо от наибольшей крупности заполнителя) следует применять образцы с наименьшим размером 150 мм.

       2. При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зерна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в 1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, указанный в табл. 3, а также все зерна заполнителя размером более 100 мм.

       3. При изготовлении образцов с минимальным размером 70 мм максимальная крупность заполнителя не должна превышать 20 мм.

       2.1.3. Образцы изготавливают и испытывают сериями.

       Число образцов в серии (кроме ячеистого бетона) принимают по табл.  4  в зависимости от среднего   

 

 

 

внутрисерийного коэффициента  вариации   прочности  бетона

 

alt

рассчитываемого по    

 

 

приложению 2 не реже одного раза в год. Для ячеистого бетона число образцов в серии принимают равным 3.

Таблица 4

       

 

 

 

 

Внутрисерийный коэффициент вариации

 

alt

5 и менее

 

Более 5

до 8 включ.

 

Более 8

 

 

 

 

Требуемое число образцов бетона в серии шт., не менее

 

 

2

 

 

3* или 4

 

 

6

 

 

 

_____________

 * При применении форм типа 2ФК принимают четыре образца в серии, а для форм типа 1ФК и 3ФК - три образца.

      

       2.1.4. Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов и цилиндров, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 мм.

       2.1.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров, предназначенных для испытания на раскалывание, не должны превышать 0,1 мм.

       2.1.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов и призм, а также опорных поверхностей и образующих цилиндров, предназначенных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм.

       2.2. Отбор проб и изготовление образцов

       2.2.1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0.

       2.2.2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и для других целей следует отбирать из специально изготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.

       2.2.3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее, чем в 1,2 раза.

       Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.

       Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие добавки, а также предварительно разогретые смеси перед формованием образцов дополнительно перемешивать не следует.

       2.2.4. Образцы следует изготавливать в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

       Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

       2.2.5. Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее, чем через 20 мин после отбора пробы.

       2.2.6. При изготовлении одной или нескольких серий образцов, предназначенных для определения различных характеристик бетона, все образцы следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях. Отклонения между собой значений средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 50 кг/куб.м.

       При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.

       2.2.7. При производственном контроле формование контрольных образцов, а также контрольных блоков из ячеистых бетонов следует производить по той же технологии, и с теми же параметрами уплотнения, что и конструкции.

       2.2.8. Образцы из тяжелого и легкого бетонов при лабораторных исследованиях, а также при производственном контроле в случаях, когда условия пункта 2.2.7 не могут быть выполнены, формуют следующим образом:

       формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 кв.см верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине.

       При подвижности бетонной смеси менее 10 см или жесткости менее 11 с форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.

       При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью 11 с и более на форме закрепляют насадку. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и устанавливают на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление 4±0,5 кПа, и вибрируют до прекращения оседания пригруза плюс дополнительно 5 - 10 с.

       После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.

       2.2.9. В случаях применения на производстве способов и режимов уплотнения бетона, приводящих к изменению его состава, способ изготовления контрольных образцов бетона или поправочный коэффициент к прочности образцов должен быть указан в стандартах или технических условиях на сборные конструкции или в рабочих чертежах монолитных конструкций.

       2.2.10. Образцы в цилиндрических формах после заглаживания верхней поверхности закрывают крышками, кладут на боковую сторону и хранят в таком положении до распалубливания.

       2.2.11. Образцы из ячеистого или других бетонов выпиливают или выбуривают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновременно с изделиями из той же бетонной смеси, или из готовых изделий после их остывания, или эксплуатируемых конструкций по ГОСТ 28570.

       Контрольные блоки из ячеистого бетона должны иметь следующие размеры (черт. 2).

       При горизонтальном формовании изделий:

 

 длину и ширину - не менее 400 мм;

 

 высоту, равную толщине изделия.

 

 При вертикальном формовании изделий:

 

 длину - не менее 400 мм;

 

 высоту и толщину, равные высоте и толщине изделия.

 

 

СХЕМЫ ВЫПИЛИВАНИЯ И ВЫБУРИВАНИЯ

ОБРАЗЦОВ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА, мм

      

При горизонтальном формовании изделия

 

 

 

 

 

  

 

  

 

alt

 

 

 

При вертикальном формовании изделия

alt

 

Черт. 2

      

       Образцы выпиливают или выбуривают из средней части изделия или контрольного блока по схеме, приведенной на черт. 2.

 Образцы выпиливают или выбуривают без увлажнения, отступив от граней изделия или блока не менее чем 20 мм.

       Допускается при подборе состава ячеистого бетона, а для пенобетона и при производственном контроле прочности, изготавливать контрольные образцы в формах по пп. 2.2.7-2.2.9.

       2.2.12. Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

       2.3.Твердение, хранение и транспортирование образцов

       2.3.1. Способ и режим твердения образцов бетона, предназначенных для производственного контроля прочности, следует принимать по ГОСТ 18105.

       2.3.2. Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5)°С.

       При определении прочности бетона на сжатие образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч для бетонов класса В7,5 (М100) и выше, и не ранее чем через 48 ч - для бетонов класса В5 (М75) и ниже, а также для бетонов с добавками, замедляющими их твердение в раннем возрасте.

       При определении прочности бетона на растяжение образцы распалубливают не ранее чем через 96 ч после их изготовления.

       После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т. е. температуру (20±3)°С и относительную влажность воздуха (95±5)%. Образцы укладывают на подкладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с подкладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30 % площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов под слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.

       Образцы, предназначенные для твердения в условиях тепловой обработки, должны быть помещены в формах в тепловой агрегат (пропарочную камеру, автоклав, отсек формы или кассеты и т.д.) и твердеть там вместе с конструкциями или отдельно по принятому на производстве режиму.

       После окончания тепловой обработки образцы распалубпивают и испытывают или хранят в нормальных условиях в соответствии с п. 2.3.1.

       2.3.3. Образцы, предназначенные для твердения в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в монолитных конструкциях, могут твердеть или в формах, или в распалубленном виде.

       2.3.4. Допускаются другие условия твердения образцов, например, водное или комбинированное, если эти условия установлены стандартами, техническими условиями или указаны в рабочих чертежах конструкции.

       2.3.5. При транспортировании образцов бетона необходимо предохранять их от повреждений, изменения влажности и замораживания.

       Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 2 МПа.

       

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

     

       3.1. Перечень оборудования для изготовления образцов, средств измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования, приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики приведены в приложении 3 (табл. 7).

 Рекомендуемые конструктивные схемы устройств и некоторых приспособлений для испытаний на растяжение приведены в приложениях 8-10.

 Допускается использовать другие средства измерения, оборудование, приспособления, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 3 (табл. 7).

       3.2. Средства измерения, выпускаемые серийно (большими или малыми сериями) допускается использовать, если они прошли государственные или ведомственные испытания в соответствии с ГОСТ 8.001 и ГОСТ 8.383 и внесены в государственный или ведомственный реестр, о чем должна быть сделана отметка или запись в эксплуатационных документах (паспортах, формулярах, инструкциях по эксплуатации), а также прошли первичную поверку при их выпуске из производства, что удостоверено свидетельством о поверке или записью в паспорте.

       3.3. Средства измерения, выпускаемые единичными экземплярами или ввозимые из-за границы в единичных экземплярах, допускается использовать, если они прошли аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326, что удостоверяется свидетельством о метрологической аттестации.

       3.4. Испытательное оборудование допускается использовать, если оно прошло первичную аттестацию в соответствии с ГОСТ 24555, что для серийно выпускаемого оборудования удостоверяется аттестатом или записью в эксплуатационных документах, а для выпускаемого в единичных экземплярах или ввозимого из-за границы в единичных экземплярах - аттестатом, протоколом аттестации и формуляром по ГОСТ 2.601.

       3.5. В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование - периодическую аттестацию.

       Необходимость проведения этих операций и наличие требуемых документов указано в приложении 3.

       3.6. Поверку средств измерения проводят органы государственной или ведомственной метрологической службы в соответствии с указаниями в эксплуатационной документации для средств, выпускаемых серийно или в акте метрологической аттестации.

       3.7. Периодическую аттестацию испытательного оборудования проводят испытательные подразделения  строительные или заводские лаборатории, отделы технического контроля, испытаний и другие, применяющие это оборудование, с участием метрологической службы данного предприятия (организации).

       3.8. Межповерочный срок между двумя последовательными поверками средств измерений указывается в эксплуатационной документации или в акте метрологической аттестации.

       Периодическая аттестация испытательного оборудования проводится в сроки, установленные при первичной аттестации.

       После ремонта или перебазирования, а также замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации.

       

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ И УСЛОВИЯ ИХ ПРОВЕДЕНИЯ

      

       4.1. В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч, если они твердели в воде, и в течение не менее 4 ч, если они твердели в воздушно-влажностных условиях или в условиях тепловой обработки.

       Образцы, предназначенные для испытаний для определения передаточной или распалубочной прочности бетона на сжатие в горячем состоянии, а также образцы, предназначенные для определения прочности на растяжение после водного твердения, следует испытывать без предварительной выдержки.

       4.2. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер глубиной более 10 мм, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Наплывы бетона на ребрах опорных граней образцов должны быть удалены напильником или абразивным камнем. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний, форма которого приведена в приложении 4. В случае необходимости фиксируют схему расположения дефектов.

       4.3. На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.

       Опорные грани отформованных образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие, выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в формы.

 Опорные грани образцов-кубов и призм, предназначенных для испытания на растяжение при раскалывании, должны быть выбраны так, чтобы оси колющих прокладок, передающих усилие, были перпендикулярны к слоям укладки бетонной смеси.

       Плоскость изгиба образцов-призм при испытании на растяжение при изгибе должна быть параллельна слоям укладки.

       4.4. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.

      

       Примечание. При использовании для изготовления образцов бетона поверенных форм, линейные размеры которых соответствуют требованиям ГОСТ 22685, допускается не измерять линейные размеры образцов, а принимать их равными номинальным по табл. 1 настоящего стандарта.

       

       4.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров определяют с помощью поверочных плиты или линейки и щупов путем установления наибольшего зазора между боковой поверхностью образца и поверхностью плиты.

       4.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней образцов-кубов и призм, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров определяют по методике приложения 5.

       4.7. Отклонения от плоскостности поверхностей образцов определяют по методике приложения 5.

       4.8. Отклонения от плоскостности, прямолинейности и перпендикулярности по пп. 4.5-4.7 следует проверять на образцах, изготовленных в формах одного комплекта не реже одного раза в 6 мес, а также при каждой замене форм для изготовления образцов.

       4.9. Если опорные грани образцов-кубов или цилиндров не удовлетворяют требованиям п. 2.1.4, то они должны быть выровнены. Для выравнивания опорных граней применяют шлифование или нанесение слоя быстротвердеющего материала толщиной не более 3 мм и прочностью к моменту испытания не менее половины ожидаемой прочности бетона образца.

       4.10. Если при определении прочности бетона на растяжение при раскалывании не применяют кондукторы по черт. 12 и 13, то на боковые грани образцов-кубов, призм и торцевые поверхности образцов-цилиндров, предназначенных для этих испытаний, наносят осевые линии, с помощью которых образец центрируют при испытании.

       4.11. Образцы, предназначенные для испытания на осевое растяжение, закрепляют в захватах.

       4.12. Перед испытанием образцы взвешивают с целью определения их средней плотности по ГОСТ 12730.1. При автоматическом определении массы образцов погрешность принимают по среднему классу точности по ГОСТ 23676.

       

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

 

 5.1. Общие требования

      5.1.1. Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.

     

 

       5.1.2. Перед установкой образца на пресс или испытательную машину удаляют частицы бетона, оставшиеся от предыдущего испытания на опорных плитах пресса.

       5.1.3. Шкалу силоизмерителя испытательной машины, пресса или испытательной установки выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20-80 % максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.

 

       5.1.4. Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие и в пределах (0,05±0,02) МПа/с при испытаниях на растяжение. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.

       5.1.5. Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

5.1.6.  Разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в журнале испытаний:

характер  разрушения;

наличие  крупных (объемом более 1 куб.см) раковин и каверн внутри образца;

 

 

 

 

 

 

наличие зерен заполнителя размером более

 

alt

комков глины, следов расслоения.

 

 

 

            

 Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры и характер разрушения, учитывать не следует.

       5.2. Испытание на сжатие

       5.2.1. При испытании на сжатие образцы-кубы и цилиндры устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса (или испытательной машины) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство, приведенное в приложении 6.

       Между плитами пресса и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты.

       5.2.2. Образцы-половинки призм при испытании на сжатие помещают между двумя дополнительными стальными плитами. Дополнительные плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски, нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или специальное центрирующее устройство.

       5.2.3. После установки образца на опорные плиты пресса (дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

       5.2.4. В случае разрушения образца по одной из дефектных схем по приложению 7 при определении средней прочности серии этот результат не учитывают.

       5.3. Испытание на растяжение при изгибе

       5.3.1. Образцы-призмы устанавливают в испытательное устройство по схеме черт. 3 и приложению 8 и нагружают до разрушения.

       

СХЕМА ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ

 

 

 

 

 

 

  

 

  

 

alt

 

 

1 - образец; 2 - шарнирно неподвижная опора; 3 - шарнирно подвижная опора

Черт. 3

       

       5.3.2. Если образец разрушился не в средней трети пролета или плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более, чем на 15°, то при определении средней прочности бетона серии образцов этот результат испытания не учитывают.

       5.4. Испытания на растяжение при раскалывании

       5.4.1. Образцы устанавливают на плиты пресса или в испытательное устройство по черт. 4 и приложению 9 и нагружают до разрушения.

       

СХЕМЫ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ РАСКАЛЫВАНИИ

       

а)образцов-         из ячеистого    б) образцов-кубов

цилиндров:          бетона          из бетона всех видов

из бетона

всех видов

(кроме ячеистого

бетона)

alt

 

 

                     

   в) образцов-призм из тяжелого бетона

 

alt

                                                                                                                                        

                   Черт. 4

 

       

 Для равномерной передачи усилия на образец между стальной колющей прокладкой и поверхностью куба или между опорными плитами пресса и поверхностью образца-цилиндра допускается дополнительно устанавливать прокладку из фанеры, картона длиной не менее длины образца.

 

5.4.2.  Образцы-призмы последовательно раскалывают в нескольких сечениях по длине. Расстояние между сечениями раскалывания должно быть не менее половины высоты призмы.

5.5.  Испытание на осевое растяжение

5.5.1.  Образцы закрепляют в разрывной машине по одной из схем приложения 10 и нагружают до разрушения.

5.5.2.  Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зоне или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.  

         

ПОГРЕШНОСТИ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПЛОСКОСТЕЙ ДЕЙСТВИЯ НАГРУЗКИ

 ПРИ ИСПЫТАНИИ НА РАСКАЛЫВАНИЕ       

           

                     а) с эксцентриситетом       б) взаимно-непараллельно

 

       

alt

 

                                                      

 

Черт. 5

       

6. ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

      

       6.1. Прочность бетона, МПа (кгс/кв.см), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) при испытаниях на сжатие и до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) при испытаниях на растяжение для каждого образца по формулам:

       на сжатие

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

  

 

                         (1)

 

 

 

                              

                         

 на осевое растяжение

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

 

 

 

 

(2)

 

 

 

                                

 на растяжение при раскалывании

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

 

 

 

  

 

(3)

 

 

 

            

 на растяжение при изгибе

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

  

 

  

 

(4)

 

 

 

                  

где F - разрушающая нагрузка, Н (кгс);

        А - площадь рабочего сечения образца, кв.мм (кв.см);

       a, b, l - соответственно ширина, высота поперечного сечения призмы и расстояние между опорами при  испытании образцов на растяжение при изгибе, мм (см);

 

 

alt

 

 

  - масштабные коэффициенты для приведения прочности бетона к прочности

 

бетона в образцах базовых размера и формы;    

 

 

alt

  

 

- поправочный коэффициент для ячеистого бетона, учитывающий влажность образцов в момент испытания.

 

 

 

  6.2. Значения масштабных коэффициентов следует определять экспериментально по приложению 11.         

 

 

 

 Допускается значения масштабных коэффициентов

 

alt

для отдельных видов бетонов принимать   

 

по табл. 5.  

 

  

 

  

 

 

 

       

Таблица 5

      

 

 

 

 

 

 

Форма и размеры

 

Масштабные коэффициенты

 

образца, мм

 

сжатия

 

alt

всех видов

бетонов,

 

растяжения при

 

раскалывании

 

alt

 

 

 

растяжения при изгибе тяжелого

 

осевого растяжения

 

alt

  

 

 кроме ячеистого

 

тяжелого бетона

 

мелкозернистого

бетона

 

alt

 бетона

 

 

 

Куб (ребро) или квадратная призма (сторона)  

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       70  

 

0,85

 

0,78

 

0,87

 

0,86

 

0,85

 

 

    100

 

0,95

 

0,88

 

0,92

 

0,92

 

0,92

 

 

    150

 

1,00

 

1,00

 

1,00

 

1,00

 

1,00

 

 

    200

 

1,05

 

1,10

 

1,05

 

1,15

 

1,08

 

 

    300

 

1,10

 

         -

 

                 -

 

1,34

 

           -

 

Цилиндры (диаметр Х высота)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    100Х200  

 

1,16

 

0,98

 

0,99

 

-

 

-

  

 

    150Х300

 

1,20

 

1,13

 

1,08

 

           -

 

            -

     

 

    200Х400

 

1,24

 

         -

 

                  -

 

           -

 

            -

     

 

    300Х600

 

1,28

 

         -

 

                  -

 

           -

 

            -

     

 

 

 

 Примечания:

 

 

  

     

alt

  

 

1. Для ячеистого бетона со средней плотностью менее 400 кг/куб.м масштабный коэффициент следует принимать равным 1,0 независимо от размеров и формы образцов.

 

 

          

 

 

      2. Для ячеистого бетона со средней плотностью 400 кг/куб.м и более масштабный коэффициент

 

alt

 

для выбуренных цилиндров диаметром и высотой 70 мм и выпиленных кубов с ребром длиной 70 мм принимают равным 0,90, а для цилиндров диаметром и высотой 100 мм и кубов с ребром длиной 100 мм - равным 0,95.     

 

 

 

  

 

       3. Применение экспериментальных масштабных коэффициентов

 

  

alt

  

 

по   

 

 

приложению 11, отличающихся от единицы в сторону увеличения или уменьшения более, чем это указано в табл. 5 для отдельных видов бетонов и размеров образцов - не долускается.

       

 

 

 

 

 

      6.3. Значения коэффициента

 

alt

 для ячеистого бетона  принимают по табл. 6. Коэффициент

 

alt

 

 

 

при промежуточных значениях влажности  бетона определяют  по линейной интерполяции. Для других видов бетона

 

 

 

принимают

 

alt

равным единице.

 

 

   Таблица 6

      

 

 

 

 

Влажность ячеистого бетона по массе в момент испытания w, %

 

Поправочный коэффициент

 

alt

Влажность ячеистого бетона по массе в момент испытания w, %

 

Поправочный коэффициент

 

alt

 

 

0

 

0,8

 

15

 

1,05

 

 

5

 

0,9

 

20

 

1,10

 

 

10

 

1,0

 

25 и более

 

1,15

 

 

 

       6.4. Прочность бетона (кроме ячеистого) в серии образцов определяют как среднее арифметическое значение в серии:

       из двух образцов - по двум образцам;

       из трех образцов - по двум наибольшим по прочности образцам;

       из четырех образцов - по трем наибольшим по прочности образцам;

из  шести образцов - по четырем наибольшим по прочности образцам.

       При отбраковке дефектных образцов прочность бетона в серии образцов определяют по всем оставшимся образцам, если их не менее двух. Результаты испытания серии из двух образцов при отбраковке одного образца не учитывают.

       6.5. Для ячеистого бетона прочность в серии образцов определяют как среднее арифметическое значение всех испытанных образцов серии.

       6.6. При производственном контроле значения переходных коэффициентов от прочности бетона при одном виде испытаний к другому виду испытаний допускается определять экспериментально по приложению 11.

       6.7. Оценку результатов определения прочности бетона производят по ГОСТ 18105.

       6.8. В случаях, если средний внутрисерийный коэффициент вариации прочности бетона на сжатие превышает 8%, необходимо провести внеочередную переаттестацию испытательной лаборатории.      

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

       

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 10180 СТ СЭВ 3978

      

 

 

 

 

ГОСТ 10180

 

СТ СЭВ 3978

 

ГОСТ 10180

 

СТ СЭВ 3978

 

 

Номер пункта

 

Номер пункта

 

Номер пункта

 

Номер пункта

 

 

Вводная часть

 

Вводная часть и разд. 1

 

 

5.2.1

 

 

5.1.1

 

 

2.2.5

 

2.3.3

 

5.3.1

 

5.2.1

 

 

2.1.6

 

2.2.4

 

5.3.2

 

5.2.3

 

 

2.3.2

 

2.4.1

 

5.4.1

 

5.3.1

 

 

2.3.2

 

 

2.4.3

 

6.1

 

6.1; 6.2; 6.3; 6.4

 

2.3.5

 

2.4.4

 

               

 

              

     

 

5.1.3

 

5.1.5

 

               

 

             

     

 

5.1.4

 

5.1.4

 

                

 

             

     

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

      

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕГО ВНУТРИСЕРИЙНОГО

КОЭФФИЦИЕНТА ВАРИАЦИИ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА  

      Средний внутрисерийный коэффициент  вариации  прочности бетона alt     определяют по  результатам испытания  любых последовательных 30 серий образцов бетона одного  класса (марки). Для этого  определяют размах alt  в каждой серии,  а также средний размах alt  и среднюю прочностьalt  по всем 30 сериям по формулам

 

       



 

 

alt

  

 

 

                (5)

 

 

       

 

     

                               (6)

 

 

  

 

  

      

                                   (7)

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

  

 

 

                                      (8)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

где

 

  

alt

     

 

  

 

 - максимальное и минимальное значения прочности бетона в каждой серии образцов,

МПа;      

 

 

 

  

 

alt

 - средние прочность и размах прочности бетона в каждой серии образцов, МПа;

 

 

 

  

 

 

 

alt

  

 

- коэффициент, принимаемый в зависимости от числа образцов n в каждой серии:

 

 

 

 

                                   

       при n = 2  d = 1,13;

 

   

        "  n = 3  d = 1,69;

     

        "  n = 4  d = 2,06;

     

        "  n = 6  d = 2,50.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

       

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ,

СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ ИХ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И МАССЫ,

ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, УСТРОЙСТВ,

ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ИХ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

      

Таблица 7

Наименование, тип,марка

оборудования

или

 

Технические характеристики

 

Необходимость периодической проверки

 средств

 

Справочные данные

 

 средства измерения,

их определяющий документ

 

 

 

 измерений

или

аттестации

 

Организация,

 

 

 

  

 

испытательного оборудования

 

распространяющая чертежи

и методики аттестации

 

поставляющая

оборудование

 

1. Оборудование для изготовления образцов

 

 

  

 

  

 

  

 

Территоральные управления Госснаба СССР.

 

1.1. Формы с крышками и насадками по ГОСТ 22685

 

По ГОСТ 22685

 

Аттестация

 

Центральный институт типового проектирования (ЦИТП) Госстроя СССР

 

Выпускаются серийно Симферопольским механическим заводом «Сантехпром»_1 и другими заводами по прямым договорам

 

1.2. Лабораторная виброплощадка типа 435А или СМЖ 539 по ТУ 22-4419, СМЖ 739 по ТУ 22-109-24

 

Частота вертикальных колебаний с формой, заполненной   бетонной смесью (2900±100) мин_-1; амплитуда вертикальных колебаний (0,5±0,05) мм.

 

 

Амплитуда горизонтальных колебаний не более 0,1 мм;

отклонение амплитуд колебаний краев площадки от ее середины не более 20%

 

 

Аттестация

 

                   -

 

Территориальные управления Госснаба СССР. Выпускаются серийно Челябинским ПО «Строммашина»_2.

 

1.3. Лабораторная пропарочная камера типа ЭК-1

 

Погрешность поддержания заданной температуры не более 2°С в диапазоне от 20°С до 100°С

 

 

Аттестация

 

Институт «Оргэнергострой» Минэнерго СССР,

выпускается мелкими сериями_3

 

1.4. Камера нормального твердения

 

Температура (20±3) °С, влажность    воздуха (95±5) %,    наличие стеллажей для установки образцов, обеспечивающих зазор не менее 5 мм между образцами и стенками камеры или прокладками

 

 

Аттестация

 

                     -

 

                             -

  

 

2. Средства измерения

 

 

  

 

  

 

  

 

 Территориальные

управления

 

2.1. Весы по

ГОСТ 24104

 

Погрешность определения массы не более 0,1%

 

 

Поверка

 

                    -

 

Госснаба СССР, выпускаются серийно_4

 

2.2. Линейки стальные по ГОСТ 427

 

Цена деления не более 1 мм

 

  

 

                    -

 

Территориальные управления Госснаба СССР, выпускаются серийно

 

2.3. Штангенциркули ШД-П 2-го класса по ГОСТ 166

 

 

По ГОСТ 166

 

Поверка

 

                    -  

 

То же

 

2.4. Щупы (набор № 2) 2-го класса по ТУ 2-034-225

 

 

По ТУ 2-034-225

 

     

 

-

                                                                                                                       

 

                    -

 

                  "

 

2.5. Проверочные плиты по ГОСТ

10905

 

По ГОСТ 10905

 

Поверка

 

                    -

 

Территориальные управления Госснаба СССР, выпускаются

 

2.6. Поверочные угольники 90° по ГОСТ 3749

 

 

По ГОСТ 3749

 

Поверка

 

                   -

 

серийно

 

2.7. Прибор для  определения отклонений от  плоскостности опорных поверхностей образцов

 

Погрешность измерения не более 0,01 мм на 100 мм; наличие трех фиксированных опор и двух измерителей перемещений по схеме приложения 5

 

 

Поверка

(только измерителей перемещений)

 

ЦИТП Госстроя СССР

 

                  -  

 

2.8. Прибор для  определения отклонений от  перпендикулярности смежных граней образцов

 

Погрешность измерения не более 0,01 мм на 100 мм; наличие двух фиксированных опор в одной плоскости и одной опоры и измерителя перемещений в перпендикулярной плоскости по схеме приложения 5

 

 

Поверка

 

(только  измерителей перемещений)

 

ЦИТП Госстроя СССР

 

                 -

 

3. Испытательные машины для статических испытаний

 

 

  

 

                         

 

  

 

Территориальные управления Госснаба СССР, выпускаются

 

3.1. Прессы для испытаний на сжатие по ГОСТ 8905

 

 

По ГОСТ 8905

 

Поверка

 

                     -

 

серийно_5  Армавирским ПО «Точмашприбор»

 

3.2. Разрывные и универсальные испытательные машины по ГОСТ 7855

 

 

По ГОСТ 7855

 

              "

 

                    -

 

"

  

 

4.  Устройства и приспособления для испытаний на сжатие

 

 

  

 

  

 

  

 

  

 

4.1. Устройства для центрирования образцов относительно геометрической оси испытательной машины

 

Обеспечение эксцентриситета приложения осевой нагрузки не более 1% размера поперечного сечения образца по приложению 6

 

 

Аттестация

 

ЦНИЛКиевгорстрой Киевгорстроя_6, Институт «Оргэнергострой» Минэнерго СССР

 

Институт «Оргэнергострой» Минэнерго СССР

 

4.2. Дополнительные стальные плиты

 

Твердость стали HRCЭ 55...60;   неплоскостность опорных поверхностей не более 0,05 мм на 100 мм;

 

 

толщина не менее 0,25а (0,25d) при передаче нагрузки через шаровой шарнир;

 

 

размеры в плане должны соответствовать размерам поперечного сечения куба или цилиндра с погрешностью не более 1%

 

 

Аттестация

 

Институт «Оргэнергострой» Минэнерго СССР

 

5. Устройства и приспособления для испытаний на растяжение при изгибе

 

 

Обеспечение схемы испытания согласно черт. 3 и черт. 10

 

  

 

  

 

  

 

5.1. Устройство в целом

 

Обеспечение заданных размеров схемы испытания с погрешностью, не более: 0,3% для расчетного пролета; 1% - для остальных размеров

 

 

Аттестация

 

Межотраслевой научно-технический центр по испытаниям в строительстве

 «НТЦ ТЕСТ»_7

 

5.2. Шарнирно- подвижные опоры

 

Поворот  (перемещение) в плоскости изгиба образца (без нагрузки) усилием не более 1Н

 

  

 

  

 

  

 

5.3. Шарнирно неподвижные опоры

 

Обеспечение возможности поворота образца (без его перемещения) в плоскостях изгиба и перпендикулярной

 

  

 

  

 

  

 

5.4. Стальные опорные пластины между образцом и шарнирами

 

 

Толщина  не менее 0,15а, ширина (0,3-0,4)а, длина не менее а

 

  

 

  

 

  

 

6. Устройства и приспособления для испытаний на растяжение при раскалывании

 

Обеспечение схем испытаний согласно черт. 4 и 11; исключение возможности   погрешностей в расположении плоскостей   действия нагрузки (при испытании кубов) по черт. 5

 

 

Аттестация

 

Межотраслевой научно-технический центр по испытаниям

в строительстве «НТЦ ТЕСТ»

 

6.1. Устройство в целом

 

Эксцентриситет плоскостей действия равномерно распределенных сил при испытании кубов (черт. 5, а) не более 0,01 а;

взаимная непараллельность плоскостей действия равномерно распределенных сил при испытании     кубов (черт. 5, б) не более 1 мм на 100 мм

 

 

Аттестация

 

Институт «Оргэнергострой» Минэнерго СССР

Межотраслевой научно-технический центр по испытаниям

в строительстве «НТЦ ТЕСТ»

 

6.2. Колющие стальные прокладки

 

Твердость      стали HRCЭ 55...60; диаметр цилиндрического стержня (75±5) мм; сторона призматического стержня (10±1) мм;

 

 

отклонение от прямолинейности образующей цилиндрического стержня или опорных поверхностей призматического стержня не более 0,05 мм на 100 мм;

 

длина стержня не менее длины (высоты) образца

 

 

  

 

  

 

  

 

6.3. Прокладки из картона по ГОСТ 6659, ГОСТ 7950, ГОСТ 9542 или трехслойной фанеры по ОСТ 34-13-892

 

Толщина (3±1) мм, ширина (15±5) мм, длина не менее размера поперечного сечения куба, призмы или высоты цилиндра

 

  

 

  

 

  

 

6.4. Опорные плиты при испытании образцов-цилиндров

 

Твердость      стали HRCЭ 55...60,   отклонение от плоскостности вдоль линии приложения усилия не более 0,05 мм на 100 мм;

 

 

толщина не менее 0,25d

 

 

  

 

  

 

  

 

7. Устройства для испытания на осевое растяжение призм или цилиндров

 

Обеспечение соосности и эксцентриситета приложения осевого растягивающего  усилия относительно продольной оси образца не более 1 % размера его поперечного   сечения;

 

 

по черт. 14-18

 

Аттестация

 

Межотраслевой научно-технический центр по испытаниям

в строительстве «НТЦ ТЕСТ»

 

 

 

_____________

 _1 - 333017, Симферополь, ул. Киевская, 41, Симферопольский механический завод "Сантехпром".

      _2  - 454007, Челябинск, ул. Артиллерийская, 124, Челябинское ПО "Строммашина".

           

      _3   - 113105, Москва, Варшавское шоссе, 17.

     

     _ 4  - 192007, Ленинград, Курская ул., 23, Ленинградский завод "Госметр".

                

               142600, Московская обл., г. Орехово-Зуево, Ликкинское шоссе, 4, Ореховозуевский завод

               "Прибордеталь".

    

               316050, Кировоград, ул. Кирова, 86, Кировоградский опытный завод дозирующих автоматов.

     

      _5 -  325913, Армавир-13, Армавирское ПО "Точмашприбор".

      _6 - 252061, Киев, пр. Чубаря, 103, ЦНИЛКиевгорстрой Киевгорстроя.

     

      _7 - 117071, Москва, ул. Орджоникидзе, 14-116, "НТЦ ТЕСТ".

     

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

 

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ

 

Дата изготов-
ления
образца
и  номер
смены
 
Марки-
ровка
серии образцов
 
Наименование контролируемых конструкций
 и (или) номер состава
 и (или) номер
 
Нормируемые характеристики
прочности
и плотности бетона
 
Удобоукладывае- мость бетонной смеси
 
alt
Ф.И.О. лица, изготовившего
образцы или
наименование организации,
 приславшей
 
Дата испытания
 
Масса образца, г
 
Размеры образца, см
 
Средняя плотность образца в момент
испыта-
ния,
 
Номер испыта-
тельной машины; шкала
 
Показания силоизме-
рителя
испыта-
тельной машины
 
Разру-
шающая нагрузка,
 кН (кгс)
 
Прочность бетона, приведенная к базовому
размеру
 образца,
 
Средняя влажность (для
легкого и ячеистого
 бетонов)
 
Средняя плотность
в серии
 в сухом
состоянии
 (для
 
Средняя проч-
ность
серии образцов, МПа
 
Приме-
чания
 
Подпись лица, испытав-
шего образцы
 
 
 
 
 
  технологи-
ческого
комплекса
 
Проектный класс (марка)
 
Отпускная и передаточная прочность, МПа (для сборных конструкций)
 
Средняя плотность, кг/куб.м (для легких и ячеистых бетонов)
 
 
 
 
 
 
 
   образцы на испытание
 
  
 
  
 
  
 
г/куб.см   
 
 
 
   
 
 
 
  МПа
(с учетом влажностного коэффи-
циента для ячеистого бетона)
 
  в серии, % по массе
 
 легкого и ячеистого бетонов), кг/куб.м
 
 
 
  
 
 
 
1
 
2
 
3
 
4
 
5
 
6
 
7
 
8
 
9
 
10
 
11
 
12
 
13
 
14
 
15
 
16
 
17
 
18
 
19
 
20
 
21
 
 
Пример заполнения журнала для тяжелого бетона
 
15.05.
89 г.
 
Ф-53
 
Ф-14
 
М200
 
14,0
 
         -
 
4
 
Иванова
М. И.
 
16.05.
89 г.
 
2360
 
9,8Х10,1Х
Х10,0
 
2384
 
200 кН
 
357,5
 
143
(14 300)
 
13,6
 
          -
 
         -
 
14,0
 
  
 
  
 
I см.
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
2390
 
10,0Х10,0Х
Х10,0
 
2390
 
200 кН
 
382,5
 
153
(15 300)
 
14,5
 
          
 
        
 
  
 
  
 
  
 
15.05.
89 г.
 
Ф-53
 
Ф-14
 
М200
 
            -
 
         -
 
4
 
  
 
13.06.
89 г.
 
2380
 
10,1Х10Х
Х9,9
 
2380
 
500 кН
 
227
 
227
(22 700)
 
21,6
 
-
  
 
-
  
 
21,7
 
  
 
  
 
I см.
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
2350
 
10Х10Х
Х9,8
 
2397
 
500 кН
 
231
 
231
(23 100)
 
21,9
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
 
 
 
Пример заполнения журнала для легкого бетона
 
15.05.
89 г.
 
С-54
 
НС
 
М50
 
4,0
 
900
 
alt
  
 
16.05.
89 г.
 
3240
 
15,1Х15Х
Х14,9
 
960
 
200 кН
 
266
 
106,5
(10 650)
 
4,7
 
13
 
 
854
 
4,6
 
  
 
  
 
II см.
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
3300
 
15Х15,1Х
Х15
 
970
 
200 кН
 
255
 
102
(10 200)
 
4,5
 
          -
 
  
 
  
 
  
 
  
 
15.05.
89 г.
 
С-54
 
НС
 
М50
 
            -
 
          -
       
 
alt
  
 
13.06.
89 г.
 
3180
 
15Х14,9Х
Х14,9
 
995
 
200 кН
 
340
 
136
(13 600)
 
6,1
 
12
 
 
855
 
6,2
 
  
 
  
 
II см.
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
  
 
3200
 
 
15,1Х15,1Х
Х15
 
960
 
200 кН
 
359
 
143,6
(14 360)
 
6,3
 
          -
 
  
 
  
 
  
 
  
 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

      

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ

И ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ

РАБОЧИХ ГРАНЕЙ ОБРАЗЦОВ

      

       1. Отклонения опорных граней образцов от плоскости, принимаемой за прилегающую, измеряют прибором с погрешностью не более 0,01 мм на 100 мм длины, который при любом исполнении должен иметь три фиксированные опоры по углам и не менее двух индикаторов часового типа по ГОСТ 577 или других измерителей перемещений той же точности - один по четвертому углу и один в середине (черт. 6).

       

СХЕМА ПРИБОРА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ

ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ

       

alt

 

 

 

 

 

 

 

       1   - корпус (рамка) ;

       3   - индикатор;     

 

  2

 

alt

   - опора;

 

   - база прибора

 

 

 

                                                                                        

 

Черт. 6

 

       

       2. Перед измерением образца прибор устанавливают на поверочную плиту по ГОСТ 10905 в трех точках и приводят показания стрелок всех индикаторов в нулевое положение.

 При отсутствии поверочной плиты допускается устанавливать прибор на зеркало с размерами, превышающими расстояние между угловыми опорами, не менее чем на 20 мм.

 

 Примечание. При использовании зеркала вместо поверочной плиты предварительно проверяют качество его поверхности. С этой целью прибор после установки стрелок индикаторов на нуль смещают на 10-15 мм в разные стороны по поверхности зеркала. Если при этом стрелки индикаторов отклоняются от нулевого положения не более, чем на 0,5 деления, то зеркало пригодно для использования.

 

       3. Прибор приставляют к измеряемой грани образца и фиксируют, опирая в трех точках. Вслед за тем снимают отсчеты по двум индикаторам.

       4. Отклонение от плоскостности относительно угловых точек А, мм, рассчитывают по формуле

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

alt

       

 

  

   

(9)

 

 

 

где

 

 

 

  

alt

  

 

 - постоянная прибора, рассчитывается по формуле

 

  

 

 

  

 

 

 

alt

       

 

 

   

(10)

 

 

 

 

 

 

  

 

здесь

 

  

 

 100

 

  

 

 - длина, к которой относится допуск, мм;

 

  

 

  

alt

  

 

 - база прибора, принимаемая на 2025 мм меньше длины ребра или диаметра образца,

мм (см. черт. 6);

 

  

 

  

alt

  

 

 - показание углового индикатора, мм.

 

  

      5. Вогнутость (выпуклость) В, мм, рассчитывают по формуле

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

alt

     

 

 

  

         (11)

 

 

 

       

 

 

 

 

 

где

 

  

alt

  

 

 - показание индикатора, установленного в середине, мм.

 

 

             

 Отрицательное значение В показывает, что грань образца вогнута, а положительное значение - выпукла.

       6. Отклонение от плоскостности опорных граней образца соответствует п. 2.1.4, если значения параметров А и В не превышают 0,1 мм независимо от размеров образца.

       7. Отклонения от плоскостности проверяют по двум противоположным опорным граням, которыми образец при испытании будет контактировать с плитами пресса.

       8. Отклонения от перпендикулярности опорных граней образцов проверяют прибором с погрешностью не более 0,01 мм на 100 мм длины (черт. 7),

       

СХЕМА ПРИБОРА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ

ОТ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ

       

alt

 

 

 

 

 

 

 

1 2

3     

alt

  - корпус (угольник);

  - опора;

  - индикатор;  

  - база прибора

 

 

 

Черт. 7

 

который при любом исполнении должен иметь три фиксированные опоры: две на одной стороне, одну на второй стороне, на которой закреплен индикатор часового типа по ГОСТ 577.

 

       9. Перед измерением прибор прижимают к поверочному угольнику тремя фиксированными опорами. При таком положении прибора стрелку индикатора приводят в нулевое положение.

       10. Прибор приставляют к измеряемой грани образца и фиксируют, прижимая к смежной грани двумя опорами и к измеряемой грани третьей опорой. Вслед за тем снимают отсчет по индикатору.

 Отклонения от перпендикулярности в образце с ребром длиной не более 100 мм определяют в сечении посередине, а в образцах с ребром большей длины - в двух сечениях на расстоянии 20-50 мм от краев.

       11. Отклонение от перпендикулярности С, мм, рассчитывается по формуле

 

 

 

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

       (12)

 

 

 

       

 

 

 

  

 

где

 

  

alt

  

 

 - постоянная прибора;

 

 

            

    

 

 

 

 

 

  

alt

     

 

     (13)

 

 

 

   

 

 

 

  

 

100

 

  

 

- длина, к которой относится допуск, мм;  

 

  

alt

     

 

  

 

 - база прибора, принимаемая на 50 мм меньше длины ребра или диаметра образца, мм (см. черт. 7);

 

  

alt

  

 

 - показание индикатора, мм.

 

 

    

       12. Отклонение от перпендикулярности граней образца соответствует п. 2.1.6, если значения параметра С не превышают 1 мм независимо от размеров образца.

       13. Отклонения от перпендикулярности определяют по опорным граням относительно смежных граней; отклонения грани, открытой при бетонировании образца, не оценивают.

       

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

       

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЦЕНТРИРОВАНИЯ

КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ

ПРИ ИСПЫТАНИИ НА СЖАТИЕ

       

alt

          

  

1 - плита пресса; 2 - бетонный образец; 3 - угольник; 4 - основание приспособления;

5 - шток;6 - гнезда для установки ограничителя; 7- ограничитель; 8 - направляющие;

9 - крепежные болты     

                    

 

Черт. 8

 

       

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Справочное

 

       

СХЕМА ХАРАКТЕРА РАЗРУШЕНИЙ ОБРАЗЦОВ

ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА СЖАТИЕ

       

alt

 

1 - нормальное разрушение;

 

2-5 - дефектные разрушения

 

Черт. 9

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

      

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ

      

       Рекомендуемые конструктивные решения и размеры устройств и приспособлений для реализации схемы испытания на растяжение при изгибе приведены на черт. 10.

       Одна из опор, на которую образец 1 устанавливают в испытательную машину (установку), является шарнирно-неподвижной, т.е. обеспечивает только поворот образца, а вторая - шарнирно подвижной, т. е. обеспечивает как поворот образца, так и его смещение в плоскости изгиба.

 

       

СХЕМА УСТРОЙСТВ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ

       

alt

 

       

1 - образец; 2 - шар; 3 - опорная подушка; 4 - качающаяся призма; 5 - опорная сегментная подушка; 6 - опорная плоская подушка;

7- распределительная траверса; 8 - шарнирно неподвижная опора; 9 - шарнирно подвижная опора; 10 - шаровой шарнир

Черт. 10

       

 Шарнирно неподвижная опора (узел Б) выполнена в виде шара 2, устанавливаемого центрально относительно поперечной оси образца между опорными подушками 3 со сферическими поверхностями. Такая конструкция обеспечивает поворот образца как в плоскости изгиба, так и в перпендикулярной ей плоскости без перемещения образца и исключает косой изгиб, который может быть вызван неплоскостностью опорных поверхностей образца.

       Шарнирно подвижная опора (узел А) выполнена в виде качающейся призмы 4, опирающейся на верхнюю сегментную 5 и нижнюю плоскую 6 опорные подушки, и устанавливается также центрально относительно поперечной оси образца. Такая конструкция обеспечивает как поворот, так и смещение образца в плоскости изгиба и практически исключает возникновение усилия распора вследствие прогиба образца.

Нагрузка  от испытательной машины (установки) передается на образец через распределительную траверсу 7, выполненную в виде однопролетной балки. Длина траверсы должна быть не менее половины длины образца, а ее прогиб под нагрузкой - не более 1/500 ее пролета. Траверса устанавливается на образец центрально относительно его осей и опирается на образец в двух сечениях в третях пролета. Шарнирно неподвижная опора 8 траверсы выполнена также, как и соответствующая опора образца. Шарнирно подвижная опора 9 траверсы выполнена в виде цилиндрического катка, устанавливаемого между опорными пластинами, размеры которых должны соответствовать размерам опорных подушек.

Длина  опорных пластин и подушек должна быть не менее размера поперечного сечения образца.

Нагрузка  от испытательной машины (установки) на траверсу должна передаваться центрально через шаровой шарнир 10, в качестве которого может быть использован верхний шарнир испытательной машины.

       

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

       

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ РАСКАЛЫВАНИИ

      

       1. Рекомендуемые конструктивные решения устройств и приспособлений для реализации схем испытания на растяжение при раскалывании образцов-цилиндров, кубов и призм приведены на черт. 11-13.

       Усилие F от испытательной машины (установки) прикладывают к образцу 1 (черт. 11) через шаровой шарнир и нагрузочные устройства 2 или 3, которые при испытании цилиндров выполняют в виде плиты (черт 11, а), а при испытании кубов или призм - в виде колющих стальных прокладок, (цилиндров, полуцилиндров или сегментов) по табл. 7 (черт. 11, б и в). В качестве шарового шарнира допускается использовать верхний шарнир

       

СХЕМА УСТРОЙСТВ ИСПЫТАНИЙ

НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ РАСКАЛЫВАНИИ

       

alt

 

       

1 - образец; 2 - нагрузочное устройство (плита) при испытании цилиндра;

3 - нагрузочное устройство (колющий стержень) при испытании куба, призмы;

4 - шаровой шарнир; 5 - дополнительная шаровая опора; 6 - нижняя опорная

плита пресса (испытательной машины)

Черт. 11

       

СХЕМА КОНДУКТОРА

       

alt

 

 

 

1 - направляющие; 2 - нижнее нагрузочное устройство; 3 - образец;

 4 - верхнее нагрузочное устройство

Черт. 12

       

СХЕМА КОНДУКТОРА

       

alt

   

1 - направляющие; 2 - нижнее нагрузочное устройство; 3 - образец;  4 - верхнее нагрузочное устройство

Черт. 13

       

испытательной машины. В этом случае при испытании цилиндра, если толщина верхней опорной плиты испытательной машины удовлетворяет предъявляемым требованиям, дополнительного нагружающего устройства не требуется.

  При испытании призм для обеспечения заданного напряженного состояния следует применять поддерживающую шаровую опору 5 (см. черт. 11).

       Для обеспечения требуемой схемы приложения нагрузки рекомендуется применять кондуктор (см. черт. 12 и 13). Направляющие кондуктора 1 жестко соединены с нижним нагрузочным устройством 2, выполненным в виде плоской плиты (черт. 12, а) или плиты с колющим стержнем (черт. 12, б). Верхнее нагрузочное устройство 4 устанавливают в направляющие кондуктора (черт. 12) или надевают на них (черт. 13). Размеры элементов кондуктора назначают исходя из требований табл. 7.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Рекомендуемое

 

       

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ОСЕВОЕ РАСТЯЖЕНИЕ

       

       1. Выбор схемы захвата определяют типом образца (призмой или цилиндром), конструкцией сочленения захвата с испытательной машиной (жесткая, гибкая, шарнирная), способом крепления захвата к образцу (за галтели, с помощью клея, анкеров, закладываемых в образец при его изготовлении, или за счет трения о его поверхность), черт. 14-17.

       2. На черт. 14 приведены схемы захватов для крепления образцов квадратного сечения с галтелями (черт. 14, а, б, в). Образцы, как правило, захватывают за две противоположные грани.

       На черт. 14, а приведена схема жесткого захвата, в качестве которого допускается использовать опорные части испытательных машин, в случае, если их устройство обеспечивает соосность передачи между ними растягивающего усилия.

       На черт. 14, б, в приведены схемы гибкой конструкции сочленения элементов захвата соответственно для образцов квадратного и цилиндрического сечений, в которых самоцентрирование образца в процессе установки и испытания облегчается за счет гибкой тяги 4. В приведенной на черт. 14, в шарнирной конструкции захвата жесткая тяга 6 выполняет ту же функцию, что и гибкая. В случае применения захвата, схема которого приведена на черт. 14, в, в галтельную часть образца при его изготовлении закладывают трубу для пропуска захвата.

       3. На черт. 15-18 приведены схемы захватов, которые используют для крепления образцов без галтелей.

3.1.  Приклеиваемые и анкерные захваты (черт. 15) требуют специальной подготовки образца при его изготовлении или перед испытанием (закладки анкеров или приклеивания захвата клеем). Анкеры следует выполнять с заостренными концами и разной длины, при этом разница в длине быть не менее среднего диаметра крупного заполнителя altПри разрушении образца необходимо обращать внимание, как проходит плоскость разрушения. Если она проходит более чем через 50% концов анкеров, то образец следует браковать по результатам измерения прочностных характеристик. Приклеивать захваты (черт. 15, а) рекомендуется эпоксидной смолой с наполнителями: цементом или тонкомолотым песком для снижения усадочных напряжений и деформаций. Приклеиваемые и анкерные захваты могут быть использованы, как для образцов-призм, так и для образцов-цилиндров.

    

 

       3.2. Зажимные (см. черт. 16) и самозажимные (см. черт. 17) захваты не требуют специальной подготовки образца и устанавливаются на нем непосредственно перед испытанием. Образец удерживается в захвате за счет

       

СХЕМА ЗАХВАТОВ ДЛЯ ОБРАЗЦА С ГАЛТЕЛЯМИ

       

alt

1 - образец; 2 - захват; 3 - концевой элемент шарнира Гука; 4 - гибкая тяга;

 5 - ось; 6 - жесткая тяга

Черт. 14

       

СХЕМА ПРИКЛЕИВАЕМЫХ И АНКЕРНЫХ ЗАХВАТОВ

       

alt

1 - образец; 2 - захват; 3 - концевой элемент шарнира Гука; 4 - клей; 5 - анкер

 

Черт. 15

       

трения деталей захвата (прижимных пластин или цанг) о его поверхность. С целью увеличения силы трения на поверхности деталей, прилегающих к образцу (2 на черт. 16, а и 17 и 5 на черт. 16, б и 16, в) рекомендуется делать насечку, а в зажимных захватах эти детали дополнительно прижимать к образцу винтами (6 на черт. 16). Усилие затяжки винтов предварительно подбирают в зависимости от размеров образца, вида и прочности бетона. Число винтов рекомендуется принимать равным числу цанг.

       Число цанг 5 в зажимном захвате для образца цилиндра (черт. 16, б) должно быть не менее четырех, что позволяет нивелировать возможные отклонения формы и размеров поперечного сечения образца от номинальных. Рекомендуется в этом типе захватов делать винтовое дно, которое служит для предварительного закрепления образца и удобства освобождения остатков образца после испытания.

       В самозажимном захвате для образцов-призм (см. черт. 17) каток 6 должен свободно перемещаться по пластине 2 захвата, а неподвижная опора 7 должна быть жестко закреплена на ней. При установке захвата на образце для предотвращения его разрушения в захвате подвижный каток 6 должен располагаться на расстоянии не менее, чем 0,1а от торца образца.

       4. Для обеспечения соосности передачи усилия между захватами их следует соединять с опорными устройствами испытательной машины через шарнир Гука, схема которого приведена на черт. 18. Концевой элемент 2

       

СХЕМЫ ЗАЖИМНЫХ ЗАХВАТОВ

       

alt

1 - образец; 2 - захват; 3 - концевой элемент шарнира Гука; 4 - ось; 5 -  цанга;

6 - стягивающие винты

Черт. 16

       

шарнира входит в состав захвата, а концевой элемент 3 устанавливают в опорном устройстве испытательной машины.

       Применение шаровых шарниров вместо шарниров Гука допускается только при гибкой конструкции сочленения захвата с испытательной машиной.

       

СХЕМА САМОЗАЖИМНОГО ЗАЖИМА

       

alt

1 - образец; 2 - прижимная пластина; 3 - концевой элемент шарнира Гука; 4 - ось;

5 - тяга; 6 - подвижная опора захвата (каток); 7 - неподвижная опора захвата

Черт. 17

 

       

СХЕМА ШАРНИРА ГУКА

       

alt

1 - центральный элемент; 2, 3 - концевые элементы; 4 - ось

Черт. 18

       

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Обязательное

       

МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАСШТАБНЫХ

 КОЭФФИЦИЕНТОВ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ПЕРЕХОДА ОТ ПРОЧНОСТИ

 ПРИ ОДНОМ ВИДЕ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ К ПРОЧНОСТИ

 ПРИ ДРУГОМ ВИДЕ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ

      

       1. Экспериментальные масштабные коэффициенты устанавливают отдельно для каждой марки и вида бетона и для каждой испытательной машины и комплекта форм, используемых для изготовления образцов небазового размера и формы.

       2. Для установления значений масштабных коэффициентов испытывают по 8 парных серий образцов базового и небазового размера, если число образцов в каждой серии равно двум, и по 6 серий образцов, если число образцов в каждой серии равно трем или более.

       Образцы небазового размера изготавливают в различных формах из находящегося в обращении комплекта, при этом все формы должны быть поверены.

       3. Образцы каждой парной серии базового и небазового размеров изготовляют из одной пробы бетонной смеси и выдерживают в одинаковых условиях. После окончания твердения все образцы испытывают в одном возрасте.

       Средняя плотность бетона в каждой парной серии образцов базового и небазового размеров в момент испытания не должна отличаться более чем на 2%.

 

 

 

  

 

       4. Для каждой парной серии необходимо определить значение масштабного коэффициента

 

 

alt

 

 

 

 по формуле:

  

 

 

 

 

 

  

alt

     

 

 

           (14)

 

 

 

            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

где

 

  

alt

  

 

 - средние значения прочности бетона в сериях базового и небазового размеров,

вычисленные по результатам испытаний всех образцов серии.                           

 

 

  

 

    По всем сериям вычисляют средний масштабный коэффициент

 

  

alt

  

 

среднее квадратическое отклонение

 

alt

и коэффициент вариации V  по формулам

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

 

     

     

      (15)

 

 

 

            

 

 

 

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

  

     

     

     (16)

 

 

 

       

 

 

 

 

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

 

      (17)

     

 

 

 

           

 где n - число пар серий образцов, равное 8 или 6.

 

 

 

 

  

 

       Экспериментально установленный масштабный коэффициент

 

  

alt

  

 

может быть использован, если

 

 

 величина коэффициента вариации V  не превышает 15%

 

 

         

 

 

 

 

 

   

 

 5. Получение значения экспериментальных коэффициентов сравнивают со значениями, приведенными

 

 в табл. 5, и оценивают для случаев, предусмотренных табл. 5, существенность их отличия от табличных

 

по значению

 

alt

, вычисляемому по формуле

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

 

      (18)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

где

 

alt

- значения коэффициентов

 

alt

 по табл. 5 настоящего стандарта для образцов,

 

  

 

имеющих форму и размеры, соответствующие испытываемым.

 

 

 

        

 

 

 

 

 

 

  

 

При

 

  

alt

  

 

 1,4 отличие признают существенным и принимают экспериментальное значение масштабного  коэффициента.

 

 

 

    

 

 

 

 

 

 

  

 

При

 

  

alt

  

 

1,4 отличие признают несущественным и принимают значение масштабного коэффициента

 по табл. 5.

 

 

 

 

  6. Значения экспериментальных масштабных коэффициентов устанавливает лаборатория предприятия или строительной организации и утверждает главный инженер этого предприятия или организации.

       7. Проверку установленных экспериментальных значений масштабных коэффициентов следует проводить не реже одного раза в два года, а также при ремонте и замене прессов или испытательных машин и парка форм для изготовления образцов.

       8. По настоящей методике при производственном контроле прочности по ГОСТ 18105 следует определять также коэффициенты перехода от прочности образцов различной формы по п. 2.1.1 к эталонным и коэффициенты перехода от прочности при одном виде испытаний к другому, например, от прочности на растяжение при изгибе к прочности на осевое растяжение

 

 

 

 

 

 

 

  

 

  

alt

     

 

  (19)

     

     

 

 

 

 или от прочности на растяжение при раскалывании к прочности на осевое растяжение

   

 

 

 

 

 

 

  

 

alt

  

 

  (20)

 

 

 

    

 

 

 

 

 

 

        

 

        Для тяжелого бетона значения переходных коэффициентов

 

  

alt

  

 

от прочности на  

 

 

растяжение при изгибе и растяжение при раскалывании  к  прочности  на  осевое  растяжение

 

допускается принимать:  

 

alt

 
 
ГОСТ 13523-78 Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод кондиционирования образцов (с Изменениями N 1, 2, 3) PDF Друк e-mail


ГОСТ 13523-78 Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод кондиционирования образцов (с Изменениями N 1, 2, 3)

Принят
01 сентября 1978 года
Государственным комитетом СССР по стандартамГОСТ 13523-78

Группа К69

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОЛУФАБРИКАТЫ ВОЛОКНИСТЫЕ, БУМАГА И КАРТОН

Метод кондиционирования образцов

Fibre semi-finished products, paper and board.

Method for conditioning of samples

ОКСТУ 5409

Дата введения 1978-10-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством целлюлозно-бумажной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИК З.И.Груздева

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 01.09.78 N 2304

3.Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 443-77

4.Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 187-77

5.ВЗАМЕН ГОСТ 13523-68

6.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 6416-75 1.2
ТУ 25-1610.001-82 1.2
ТУ 25-05-1290-78 1.2
ТУ 25-05-2489-79 1.2
ТУ 25-05.792288-80 1.2

7.Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

8.ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1983 г., июне 1988 г., августе 1989 г. (ИУС 11-83, 9-88, 12-89)

Настоящий стандарт устанавливает метод кондиционирования образцов волокнистых полуфабрикатов, бумаги и картона и условия кондиционирования и испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.ПОМЕЩЕНИЕ, АППАРАТУРА

1.1.Кондиционирование образцов должно проводиться в помещении, изолированном от внешних влияний температуры и влажности, оборудованном установкой для кондиционирования воздуха, обеспечивающей:

автоматическое регулирование и стабильное поддержание относительной влажности и температуры воздуха заданных параметров;

равномерное распространение кондиционированного воздуха по всему помещению.

Для ускоренного достижения равновесной влажности допускается применение камеры для кондиционирования образцов с автоматическим регулированием относительной влажности и температуры заданных параметров.

1.2.Для контроля режимов кондиционирования должны применяться следующие приборы:

гигрометр сорбционного типа ГС-210 по ТУ 25-05-2489;

термограф по ГОСТ 6416 с автоматической записью на бланке температуры воздуха или мост автоматический КСМ 2 по ТУ 25-1610.001 или КСМ 4 по ТУ 25-05-1290, градуировка 100П, 50М, 100М, пределы измерений 0-50 °С, класс точности 0,5 в комплекте с термометром сопротивления типа ТСМ или ТСП по ТУ 25-05.792288.

Допускается использование других приборов для контроля температуры и относительной влажности воздуха, обеспечивающих требуемую точность измерений.

Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.УСЛОВИЯ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ

Кондиционирование и испытание образцов проводят в одном из следующих режимов, указанных в нормативно-технической документации на конкретные виды продукции:

1 - относительная влажность воздуха (50±2)%, температура (23±1) °С;

2 - относительная влажность воздуха (65±2)%, температура (27±1) °С - для продукции в районы с тропическим климатом;

3 - относительная влажность воздуха (65±2)%, температура (20±1) °С*.

________________
* Действует до 01.01.92.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЫ ВОЗДУХА

3.1.Относительную влажность воздуха контролируют непрерывно гигрометром.

3.2.Температуру воздуха фиксируют непрерывно по записи термографа или автоматического моста.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ОБРАЗЦОВ

4.1.Образцы перед испытанием располагают в помещении с кондиционированным воздухом так, чтобы воздух соприкасался со всеми участками образцов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2.Образцы выдерживают до достижения ими равновесной влажности, которая считается достигнутой, если при двух последовательных взвешиваниях образца, проведенных через 1 ч, последняя масса отличается от предыдущей не более чем на 0,25%.

При хранении и испытании образцов равновесная влажность не должна изменяться.

4.3.Равновесная влажность достигается адсорбцией.

Образцы, имеющие повышенную влажность по сравнению с равновесной, предварительно выдерживают в помещении с более низкой относительной влажностью воздуха (20-35%) и температурой не выше 40 °С в течение 24 ч.

4.4.Время, необходимое для достижения равновесной влажности образцами каждого вида волокнистых полуфабрикатов, бумаги и картона, указывают в нормативно-технической документации на продукцию.

4.5.Условия и продолжительность кондиционирования, а также способ достижения равновесной влажности в случае применения высушивания образцов по п.4.3 перед кондиционированием указывают при записи результатов испытаний образцов.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: ИПК Издательство стандартов, 1999
 
ГОСТ 8273-75* Взамен ГОСТ 8273-57. БУМАГА ОБЕРТОЧНАЯ Технические условия Packing paper. Specifications PDF Друк e-mail

БУМАГА ОБЕРТОЧНАЯ

Технические условия

Packing paper.
Specifications

ГОСТ
8273-75*

Взамен
ГОСТ 8273-57

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 марта 1975 г. № 721
срок введения установлен

с 01.01.76

Постановлением Госстандарта от 27.03.85 № 880
срок действия продлен

до 01.01.91

 

Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназна ченную дл я упаковывания пищевых продуктов , медикаментов и промышленных изделий .

Обязательные требования к качеству продукции изложены в п. 2.1 (таблица, показатели 2-5)

(Измененная редакция. Изм. № 3).

_______________

 

* Переиздание (март 1986 г.) с Изменениями № 1 , 2 , утвержденными в январе 1981 г. , марте 1985 г. (ИУС 3-81 , 6-85).

1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от назн ач ен ия и показател ей качества оберточная бумага должна изготовляться дев ят и марок:

А - из сульфатной небеленой целлю лозы;

Б - из сульфатной оберточной целлюлозы ;

В - из сульфитной небеленой целлюло зы;

Г - из сульфитной об ерточно й ц еллюлозы и древесной массы;

О1 - из сульфатной , сульфитной беленой целлюлозы;

О2 - из сульфатной, сульф итно й беленой ц еллюло зы , сульфитной небеленой целлюлозы и древесной массы ;

Д - из небеленой целлюлозы, полуцеллюлозы и древесной массы ;

Е - из макулатуры, небеленой целлюлозы и волокн исты х отходов целлюлозно-бумажного производства.

Ж - ком поз иц ия не норм иру етс я.

( Изм ененная редакци я, Изм. № 1, № 3).

1.2. Бумага м арок В, Г, Е и Ж , предназначенная для упаковывания п ищевых продуктов и м едикаме нтов , должна изготовляться с композиционным составом , разрешенным Минздравом СССР.

(Измененная редакция. Изм. № 3).

1.3. Бумага долж на изготовляться в руло нах и л истах. Ш ир ина рулонов и размеры л истово й бумаг и устанавливаются по согласованию между изгото вителем и потреб ителем.

Предельные отклон ен ия по разм ерам бумаг и всех марок не должны превышать ± 5 мм, в бумаге, предназначенной для п ерераб отк и на автоматах, - ± 2 мм.

Пр имер условного обоз наче ния оберточно й бумаг и марки Д массой бумаг и площадью 1 м2 90 г:

Бумага оберточная марк и А-90 ГОСТ 8273-75.

(Измененная редакц ия, Изм. № 2, № 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1а. Бумага должна быть изготовлена в соответств ии с требо ваниями настоящего стандарта по тех нолог ическому регламенту, ут вержденному в установленном поря дке.

(В веден дополн ительно, Изм. № 2).

2.1. Показател и качества бумаг и должны соответствовать нормам, указ ан ным в табл ице.

(Изме ненная редакц ия, Изм. № 1).

 

Наименование показателя

Норма для бумаги марок

Предельные отклонения

Метод испытания

А

Б

В

Г

О1

О2

Д

Е

Ж

1. Масса бумаги площадью 1 м2 , г

20

50

20

50

20

55

30

40

80

Для бумаги марок марок А , Б , О1 , О2 , Д с массой площади 1 м2 до (90 ±2) г

ГОСТ 13199-88

25

70

25

60

25

60

35

50

90

30

80

30

70

30

65

40

60

100

35

90

35

100

35

70

45

70

120

40

100

40

120

40

75

50

80

130

45

120

45

45

80

55

90

140

Для бумаги остальных марок и массы

50

50

50

9 0

60

100

150

55

55

55

65

120

160

60

60

60

70

+4

65

65

65

75

-5

70

70

70

80

75

75

75

85

80

80

80

90

85

85

85

100

90

90

90

100

100

100

110

110

110

120

120

120

2. Относитель ное сопрот ивлен ие продавливанию, кПа (кгс/см2), не менее, для бумаги площадью 1 м2, г

ГОСТ 13 52 5.8- 86

50-80

270
(2,8)

170
(1,8)

90-120

300
(3, 1)

190
(2,0)

3. Ра зрывная дл ина в сре днем п о двум напра вл ениям, м, не ме не е, для масс ы бумаги площадью 1 м2 , г

ГОСТ 13525.1-79

20-35

4500

-

2600

-

2200

-

1700

-

-

40-5 5

4500

-

27 00

-

2200

2000

1700

2100

-

60-70

5000

-

3000

-

2000

1700

1700

22 00

-

75-8 5

5000

-

3000

-

2200

2000

2200

2200

290 0

90-120

5 30 0

-

350 0

-

2 100

2100

2600

2 200

3200

1 30- 160

-

-

-

-

-

-

-

-

2900

4. Степень проклейки , мм , не менее

1,0

0,8

1,0

0,6

1,0

1,0

1,0

0,6

1,4

-

ГОСТ 8049-62

5. Влажность , % , не более

10

10

10

10

10

10

10

10

10

ГОСТ 13525.19-71

 

П р им ечания :

1. По согласованию с потребителем допускается изготовлять бумагу марок А , В , Д массой 1 м2 90 г и более с разрывной длиной соответственно не мене е 500 0 , 3300, 2400 м.

2 Б умагу, со дер жащ ую в ко мпоз иц ии бо лее 50 % макулатуры и отходов целлюлозно-бумажного производства , допускается изготовлять :

мар ки Е массой 1 м2 60 г и бо ле е с разрывной длиной не менее 2000 м ;

м арк и Ж массо й 1 м2 90-120 г с разрывно й длиной не мен ее 2900 м ;

массой 1 м2 130-160 г с разрыв но й дл иной не менее 2700 м.

(Измененная редакция. Изм. № 3).

2.2. По соглашен ию м ежду изготов ителем и потреб ителем допускается изготовлять бумагу вс ех марок неклееной.

2.3. Бумага изготовляется машинной, односторонней и двусторонней гладкост и.

2.4. Бумага должна изготовляться цвета естественного волокна ил и окра шенной.

Для упаковк и сыпуч их п ищевых про дуктов допускается пр именять бумагу, окрашенную в разл ичные цвета крас ителям и, разреше нным и М ин истерством здравоохранения СССР; для у паковки друг их пищ евых продуктов пр имен ен ие ц ветной бумаг и не допускается.

2.5. Бумаг и марок В, Д, О1 и О2, предназначаемые для нанесения печат и, должны изготовл яться с зольностью не менее 8 % и разрывной дл ино й не менее 1700 м.

(Измененная редакц ия, Изм. № 1, № 3).

2.5а. По согласованию с потребителем допускается изготовлять бумагу марок А и Е с влажностью до 11 %.

(Введен дополнительно. Изм. № 3).

2.6. Складк и, разрывы, от верст ия, которые не могут быть обнаружены в процессе перемотк и, допускаются в рулонной бумаг е есл и масса л истов с так им и дефектам и, определенная по ГОСТ 13525.5-68, не пр евы ша ет 5 %, а в рулонной бумаге, предназначенной для пер еработк и: на автоматах п ищевой промы шле нн ост и, - 3 %.

(И зм ененная редакция, Изм. № 2).

2.7. Для бумаг и, предназнач енной для пе реработк и на автоматах, намотка рулонной бумаги долж на быть равномерной и плотной , обрез кромок должен быть ровным и чистым.

(Измененная редакция. Изм. № 3).

2.8. Ч исл о обрыво в в руло не не долж но превы шать пят и, а в рулон е бумаг и, предназначенной для п ереработк и на а втома тах пищ евой промышленности, не должно пр евышать тр ех.

2.9. Места обрыво в в бумаге, пр едназ наченно й для переработк и на автоматах, должны быть склеены и отм еч ены вид имым и с торца рулона ц вет ным и с игналам и.

3. ПРИЕМКА

(Измененная редакция. Изм. № 3).

3.1. Определен ие парт ии и объ ем выборк и - по Г ОСТ 8047-78.

3.2. Пр и получен ии неудовлетворительных р езультатов испытаний хотя бы по одному из показат ел ей по нему про водят повторные ис пыта ния на удвоенной выборк е от то й ж е партии.

Результат ы повторных ис пытан ий рас пространяются на всю парт ию.

(Изме ненная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1а. Отбор проб и подготовка к испытанию - по ГОСТ 8047-78.

(Введен дополнитель но, Изм. № 2).

4.1. Конд иц ио нирова ние бумаги перед испытан ием и испытания проводят по ГОСТ 13523-78 при относительной влажности воздуха (50 ± 2) % и температуре (23 ± 1) ° С.

Продолжит ель ность конд иц ионирован ия - не м енее 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 2, № 3).

4.2. Размеры бумаги определяют по ГОСТ 21102-80.

4.3. При определен ии массо вой доли золы т емп ературу прокаливан ия уста навл ивают (575 ± 25) °С по ГОСТ 7629-77.

(В веде н дополнительно, Изм. № 2, № 3).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, марк ировка, хра нение и транспорт ирование - по ГОСТ 1641-75 со следую щим до пол нени ем:

5.1.1. Марк ировка бумаги, не предназнач енной для упаковывания пище вых пр одуктов, до пол ня ется пр едупред ительной над писью «не пищевая».

5. 2. Диаметр рулона должен быть не ме нее 50 см. По требова нию потребителей допускается д иам етр рулона не м ен ее 35 см, не предназначенный для переработки на автоматах.

5.1, 5.2. (Измене нная редакц ия, Изм. № 2).

5.3. (Исключен, Изм. № 2).

5.4. (Исключен, Изм. № 3).

5.5. (Исключен, Изм. № 2).
 
<< Початок < Попередня 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Наступна > Кінець >>

Сторінка 7 з 11
English (United Kingdom)Russian (CIS)Ukrainian (UA)